دانلود فایل گزارش كارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن + doc

به صفحه فایل گزارش كارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن را در زیر مشاهده نمایید.

گزارش كارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 31

حجم فایل: 28 کیلو بایت

گزارش كارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

انواع روشهای قالبگیری در كارگاه 2

مدل سازی 5

انواع و اقسام غلتكها و رینگها 8

كارگاههای خاص 10

تجهیزات كارگاه ریخته گری 12

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد 18

قالبگیری زمینی 24

قالبگیری CO2 26

ماهیچه سازی 27

برخی از مشخصه های سنماتیت 33

عوامل موثر در انتخاب كوره 35

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 36

تئوری ریخته گری فولادها 42

فولادهای كم كربن 44

مقدمه

شركت قالب سازی فیكس در سال 1375 تاسیس گردیده و این شركت در جاده قدیم كرج بلوار فتح – جوشن 3 كوچه چهار شرقی قرار دارد .

كارگاه 3500 متر می باشد كه شامل یك سوله بزرگ و در كنار آن یك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد . در پشت سوله یك محوطه می باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زمینی – دوار – كوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این كارگاه شامل سفارشات چدن – چدن نشكن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی كمتر از این سفارشات را دارند . عمده سفارشات تولیدات این كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره كه اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .

روش كار دراین كارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی كه برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :

1- جعبه ماهیچه

2- درجه و زیر درجه

3- قاشك

4- سیخ هوا

5- كوبه

6- خط كش فلزی یا كاردك

7- الك

8- پودر تالك

9- ماسه سیلیسی و غیره

انواع روشهای قالبگیری در كارگاه :

1- روش CO2 برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیكات سدیم 2- گاز CO2 و غیره

2- روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل كارگاه آماده فروش می رسانند .(1- كندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ كردن محل هایی كه باید سوراخ شوند 3- پرداخت كاری بر روی قطع 4- رنگ كردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی كردن و غیره )

لوازم و وسایل برقی كه در كارگاه موجود می باشد :

1- مخلوط كن كه برای مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .

2- دستگاه آسیاب كه برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام می گیرد .

3- دستگاه برش 4- كمپرسور هوا 5- دستگاه تراش كاری 6- دریل 7- دستگاه جوشكاری (ترانسفورماتور )

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :

مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود كه باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سیلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث می شوند كه این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .

مدل سازی

نقشه های آماده برای مدلسازی :

مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یك مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است كه گاز زیادی تولید می كند .

اكثر كارها چوبی هستند ، اگر تعداد كم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می كنند و بعد وارد خط تولید می شود .

برای قطعاتی كه اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد كه AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در كل 3 در صد می شود كه بعد از آن برای ریخته گری انقباض 2 در صد باید لحاظ شود .

در صد اضافی برای ابعاد 100 و قطعه ریختگی AL است كه این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . كه 3 در صد انقباض دارند كه بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهایی است .

پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .

در روشهایی كه تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد می شود كه فوم نیاز به خارج كردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید می كند و فقط مشكل ما این است كه گاز زیادی كه تولید می شود را از قالب خارج كنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .

در فوم كاری برای قطعات زیاد می شود كه فقط لوله راهگاه را خارج می كنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .

روش گریز از مركز – سانتیریفوژ

ریخته گری گریز از مركز افقی با قطعه داخلی :

قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه – بار ریزی – درجه حرارت – مهم است جنس فلزی فولاد – فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنك شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .

سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود

اگر ذوب مدت زمانی طول بكشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .

زمان بار ریزی مهم است كه دوش آب روی پاشیده می شود .

سفارش مشتری :

دارای كیفیت بالا . قطعه دارای ترك است كه در قالب گر كرده و در اثر انقباض ترك خورده .

انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ

دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد c 1590

در این واحد كارگاهی 4 كوره القایی كه یكی با 2 تن ظرفیت بزرگترین كوره می باشد .

كوره القایی با فركانس بالا ، متوسط ، پائین

در فركانس بالا تلاطم كم می باشد .

در فركانس پائین سطح مذاب

در فركانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره كوره كمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .

انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مركز عمودی

انواع و اقسام غلتكها و رینگها :

دور دستگاه با چیفكتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با 60 g = یك ذره برابر 60 برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مركز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .

گریز از مركز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می كند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطكهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G و مقداری ni-cr كه سختی لازم را بدهد .

سانتریفوژ عمودی :

تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .

آلیاژ از خود كارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست كاری می كنند .

توزیع كاربید در شبكه برای ریخته گری غلتكها مهم است كه نسبت به غلطكها و ساختار غلتكهای تعیین می شود .

قالب را توسط مكپ می بندند :

در ریخته گری به روش گریز از مركز افقی پوشش زیر كن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .

فورم گیری دستی به علت تنوع كاری در روز 10 الی 1500 نوع آلیاژ ریخته می شود .

ماسه سیلیسی معمولی :

این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .

ماسه تر : یك ماسه معدنی هستند كه در این كارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .

چدن – فولاد – برنز – برنج – AL :

قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می كنند كه پودر زغالی یا دكسترین یك فیلم سطحی تشكیل می دهد .

در این كارگاه محاسبه مواد شارژ ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط كامپیوتر انجام می شود . كربن از مركز قطر اصلی قالب آن را تعیین می كند كه نداشتن یك قالب سانتریفوژ كه ساختن قالبها گران می باشد ، كوچك كردن قالب با جوش دادن رینگ است .

در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .

جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادی

2- گرافیتی

كوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : 1- زمین 2- آنیلینگ 3- كوئیچ 4- دستگاه شات بلات

– قالبگیری مدلهای دو تكه با ماهیچه متحرك

این نوع قالبگیری همانند قالبگیری مدلهای یك تكه می باشد ولی با این تفاوت كه در اینجا مدل دارای دو تكه است و برای ایجاد حفره یا شیار باید به صورت دستی و با همان ماسه قالبگیری ، ماهیچه بسازیم . ماهیچه سازی در این نوع قالبگیری بدین صورت است كه باید جاهایی را كه حفره یا شیار دارد از ماسه خالی كنیم و شیب دهیم . سپس مدل رویی را روی مدل زیری قرار داده و ماهیچه را به صورت شیبدار و با دست ، طوری كه از ماسه قالبگیری جدا باشد (یعنی بین ماسه ماهیچه و ماسه قالبگیری پودر جدایش بریزیم) می سازیم . به دلیل اینكه ماهیچه قابلیت تحرك و جابه جایی را در هر دو لنگه درجه دارد به «ماهیچه متحرك» مشهور است . در ماهیچه سازی متحرك ، باید در داخل ماهیچه از قانجاق استفاده كنیم .

تعریف قانجاق : قانجاق عبارتست از میله مسی كه به شكل ماهیچه ساخته می شود و در وسط آن قرار دارد و لاعث استحكام ماهیچه می شود ، تا هنگام جابه‌جا كردن ماهیچه نشكند .

قالبگیری زمینی

قالبگیری زمینی همانطور كه از اسمش پیداست بر روی زمین صورت می گیرد و برای تولید قطعات بزرگی است كه قالبگیری آنها در درجه‌های كوچك امكان پذیر نیست . در این نوع قالبگیری ممكن است زمین به عنوان درجه زیری باشد و درجه رویی بر روی زمین قرار گیرد . یا ممكن است با استفاده از دو لنگه درجه بزرگ قالبگیری صورت گیرد . اما در این كارگاه به دلیل كمبود درجه مجبور هستیم از زمین به عنوان یك لنگه درجه استفاده كنیم . ماسه خشك را با كمی بنتونیت و آب مخلوط می كنیم و به وسیله الك آن را الك می كنیم تا دانه های درشت و كلوخه های آن گرفته شود . پس از الك كردن ماسه را بر روی زمین به اندازه یك درجه پهن كرده و می كوبیم و سپس صاف می كنیم . در اینجا باید ماسه زیر را تراز كنیم تا سطح كاملاً صاف و یكنواختی داشته باشد . سپس مدل را كه می تواند یك پروانه بزرگ یا یك درجه كوچك باشد را روی ماسه قرار می دهیم . در زیر مدل و كناره های آن از پودر تا لك استفاده می كنم . بعد درجه بالایی را روی مدل قرار می دهیم و ان را از ماسه پر می كنیم و می كوبیم . از یك چوب متوسط برای راهگاه و از یك چوب بزرگ به عنوان تغذیه استفاده می كنیم . پس از آنكه قالبگیری تمام شد چهار عدد میخ در چهار گوشه درجه بالایی به عنوان راهنما قرار می دهیم تا موقعی كه دوباره خواستیم درجه بالایی را زا زمین جدا می كنیم. پس از همه این كارها نوبت به درآوردن مدل از داخل ماسه می شود. برای این كار باید ابتدا جاهایی از مدل را كه با ماسه در تماس است و ممكن است موقع دراوردن مدل ، از جایش بلند شود ، آب می زنیم و سپس مدل را لق می كنیم تا كاملاً مدل در جای خودش حالت بازی داشته باشد . مدل را در می آوریم و به طراحی حوضچه پای راهگاه و كانال اصلی و فرعی می پردازیم . قالب را به وسیله مشعلی كه به سیلندر گاز وصل است ، خشك می كنیم و مذاب را كه از قبل آماده كرده ایم بوسیله بوته داخل قالب می ریزیم . بعد از اتمام مذاب ریزی حدوداً 20 تا 30 دقیقه طول می كشد تا قطعه سرد شود . قطعه را از داخل ماسه در می آوریم . راهگاه و تغذیه آن را می بریم و ماسه اضافه آن را به وسیله كاردك و برس سیمی تمیز می كنیم . بعد به كمك سوهان اضافات قطعه را می سائیم و بدین ترتیب توانسته ایم یك پروانه بزرگ تولید كنیم .

از مزایای قالبگیری زمینی می توان قابلیت تولید بزرگ با حجم زیاد را نام برد و از معایب آن مشكل بودن این نوع قالبگیری و داشتن وسایلی مانند جرثقیل برای بلند كردن درجه است كه در همه كارگاهها یافت نمی شود .

قالبگیری co2 (دی اكسید كربن)

مقداری ماسه co2 را برداشته و الك می كنیم و آن را به مقدار 5 تا 6 درصد با چسب سیلیكات سدیم (آب شیشه) مخلوط می كنیم تا ماسه حالت ترشوندگی به خود بگیرد . سپس مانند قالبگیری معمولی آن را بر روی مدل ریخته و با كوبه می كوبیم . مدل در این نوع قالبگیری به صورت صفحه ای می باشد . به مقدار 5 تا 6 سانتیمتر بر روی مدل را ماسه co2 می ریزیم و با كوبه می كوبیم و بعد بقیه فضای خالی درجه را از ماسه معمولی قالبگیری پر می كنیم . پس از انكه كار قالبگیری یك درجه تمام شد بوسیله چند ضربه به درجه مدل را لق می كنیم واز بالا با سیخ هواكش چند سیخ بر روی ماسه می زنیم تا به مدل برسد . پس از آن از گاز co2 استفاده می كنیم و بوسیله كپسول و تفنگی ان گاز co2 را به آن می دهیم . در اثر واكنش گاز co2 با چسب آب شیشه ماسه استحكام خوبی پیدا می كند . لنگه دوم درجه را نیز به همراه راهگاه بدین صورت قالبگیری كرده و با گاز محكم می كنیم . بعد از این مدل را از درجه جدا كرده و قالب را بدون خشك كردن اماده مذاب ریزی می كنیم این نوع قالبگیری دارای مزایا و معایبی نیز هست كه در زیر به ان اشاره می شود :

از مزایای این نوع قالبگیری می توان استحكام خوب و قدرت نفوذ گاز بالا و همچنین صافی سطح ریختگی اشاره كرد .

در قبال این مزایا دارای محدودیتهایی نیز هست كه از ان جمله می توان قدرت فروپاشی كم و مشكل بودن تهیه چسب سیلیكات سدیم و همچنین جابه جا كردن كپسولهای بزرگ حاوی گاز دی اكسید كربن نام برد . از این نوع ماسه (ماسه co2) برای ماهیچه سازی نیز استفاده می شود .

ماهیچه سازی

گاهی اوقات مجبوریم برای ایجاد حفره یا شیار یا سوراخ در یك قطعه تولید از دریل یا دستگاه تراشكاری استفاده كنیم . اما این وسایل هم دارای هزینه زیادی است و هم وقت زیادی را جهت انجام كار صرف می كند . بدین منظور از ماهیچه در قالبگیری استفاده می كنند ماهیچه یا به صورت ، ماهیچه سرخود در قالب جای می گیرد كه از همان ماسه قالبگیری برای ماهیچه سازی استفاده می شود یا اینكه ماهیچه به روشهای دیگری ساخته شده و درون قالب جای می گیرد . توضیحات مربوط به ماهیچه سازی سرخود كه از جنس مواد قالب است در قبل آورده شده است اما ماهیچه سازی جداگانه به دو روش ساخته می شود . روش اول همان روش قالبگیری co2 است فقط در اینجا به جای قالبگیری و قالب ، ماهیچه ساخته می شود . و اما روش دوم ماهیچه سازی با ماسه چراغی می باشد . ماسه چراغی یك نوع ماسه نرم و ریزدانه است كه دارای رنگ زرد است و در مقابل اتش و حرارت واكنش نشان داده و محكم می شود . روش كار بدین ترتیب است كه ابتدا قالبهایی كه با نام جعبه ماهیچه مشهورند را برداشته و آنها را جفت می كنیم و با گیره دستی آنها را به همدیگر محكم می كنیم تا از جایشان تكان نخورند . سپس مشعل را به جعبه ماهیچه كه از جنس چدن می باشد می گیریم تا c 250-200 گرم شود . سپس یك صفحه زیر سوراخ جعبه ماهیچه می گذاریم تا ماسه بیرون نریزد و از طرف دیگر ماسه چراغی را داخل جعبه ماهیچه می ریزیم بر اثر تماس ماسه چراغی با جعبه ماهیچه داغ ، ماسه سخت و محكم میشود. بعد از این گیره دستی را باز می كنیم و به وسیله چند ضربه ماهیچه را از داخل جعبه ماهیچه در می اوریم و بدین ترتیب می توانیم ماهیچه سازی كنیم و درون قالب جای دهیم . از محدودیتهای این نوع ماهیچه سازی به خطرناك بودن آن و احتمال سوختگی ماهیچه ساز می توان اشاره كرد .

چدن نشكن (چدن با گرافیت كروی) :

مزایای این نوع چدن عبارتست از :

1- این چدن دارای مزایای چدن خاكستری بنابراین قابلیت ریخته گری قطعات با اشكال پیچیده را دارد .

2- این چدن دارای مزایای مهندسی بالا است . استحكام مكانیكی بالا ، قابلیت تغییر شكل بالا و مدول الاشیشه بالا

3- چدن نشكن قابلیت نورد ، آهنگری ، عملیات حرارتی را دارا می باشد . استحكام كششی این چدنها g/mm 40 است

4- مثل چدنهای خاكستری خواص آنها تابع توزیع ، اندازه و شكل و … گرافیتها می باشد (اما نه بشدت چدنهای خاكستری)

5- استحكام بین KPSI 150-60 را دارا هستند و %25-1 IEL

در ساخت قطعات ماشین آلات موتور كششی ، موتور تجهیزات كشاورزی ، محورهای انتقال قدرت ، میل لنگ ، دیسك كلاچ ، پمپ كمپرسی و … استفاده می شود .

انجماد این چدنها در تحت انجماد بیشتری صورت می گیرد یعنی F 120 اما چدن خاكستری در F 60

مراحل تولید چدن با گرافیت كروی :

1- انتخاب شارژ فلزی و ذوب آن

2- عملیات گوگردزدایی (زیرا گوگرد یكی از عناصری است كه از تشكیل گرافیت كروی جلوگیری می كند )

3- عملیات كرو كردن

4- جوانه‌زنی مذاب

روشهای افزودن فروسیلسیم منیزیم (%5/2 وزنی مذاب) به مذاب چدن نشكن :

منیزیم (MG) به علت دارا بودن وزن مخصوص كم در سطح مذاب چدن قرار خواهد گرفت . همینطور نقطه جوش آن C 1100 است كه به خاطر اختلاف دما با مذاب چدن به بخار تبدیل می شود . همچنین میل تركیبی زیادی با عوامل محیطی دارد . به همین دلیل باید با استفاده از روشهای زیر فرو سیلسیم منیزیم را به مذاب اضافه كرد :

1- روش فروبری : در این روش مواد حاوی منیزیم را داخل یك قوطی سوراخ دار ریخته و آن را داخل مذاب فرو می برند بدین ترتیب می توان منیزیم را به مذاب اضافه كرد . این روش بازیابی حدود %65 دارد .

2- روش ساندویچی : براساس همین روش در كف پاتیل پله ای ایجاد می كنند و مواد منیزیم دار را داخل قسمت پائین پله قرار می دهند و روی آن را به وسیله یك ورق فلزی می پوشانند . بدین ترتیب منیزیم را به مذاب اضافه می كنند این روش بازیابی حدود % 80 دارد .

3- روش روریزی : یكی دیگر از روشهای اضافه كردن منیزیم به مذاب چدن روش روریزی است . بدین صورت كه منیزیم را روی سطح مذاب می پاشیم و بلافاصله روی آن را كاورال (كه نقش پوشش دارد)می ریزیم تا از بخار شدن منیزیم جلوگیری كند . این روش بازیابی حدود %20 را دارد . به همین دلیل كمتر از آن استفاده می شود

4- اضافه كردن منیزیم در سیستم راهگاهی : در این روش مواد حاوی منیزیم را در یك قسمت از سیستم راهگاهی گذاشته تا پس از ورود مذاب با هم تركیب شوند و به داخل قالب راه پیدا كنند . این روش بازیابی حدود %95 را دارد و بهترین روش محسوب می شود .

تئوری ریخته گری فولاد ها

ریخته گری قطعات فولادی در بیشتر رشته های صنعت به كار برده می شود. قطعات فولادی از چند گرم تا چند تن ریخته گری می شوند . كلاسه بندی این قطعات خیلی مشكل است . فولاد دارای استحكام وشكل پذیری بالائی بوده و در برابر تنشهای بالا ومركب وتحت بارهای ضربه ایستادگی می كند . فولاد های الیاژی مخصوص ، دارای مشخصات مكانیكی خوب در دمای بالا ومقاومت خردگی ، مقاومت نسوزندگی ،مقاومت سایشی خوب می باشد . این فولاد ها روز به روز كار بردهای زیادی پیدا میكند . فولاد از نظر تركیب شیمیایی دو گره اصلی به ترتیب فولاد های كربنی و فولاد های آلیاژی تقسیم بندی می شوند .فولاد های كربنی در بین خودشان به ترتیب به فولاد های كم كربن (0.09-0.2)در صد كربن ،كربن متوسط (0.2-0.45) در صد كربن و پر كربن (0.5) در صد كربن و بالا منشعب می شوند .فولاد های آلیاژی نیز به سه گروه تقسیم می شوند كه عبارتند از: فولاد های كم آلیاژ (حد اكثر2.5% عناصر الیاژی )،الیاژ متوسط (2-10% عناصر آلیاژی)وپرآلیاژ (بیشتر از 10% عناصر الیاژی).

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – گزارش كارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن;کاراموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن;کارورزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن;دانلود گزارش کارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن;قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن;قالبسازی ;كارگاه ;ذوب فلزات ;فلزات مدرن

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل گزارش كارآموزی در شركت قالبسازی فیكس + doc

به صفحه فایل گزارش كارآموزی در شركت قالبسازی فیكس خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی در شركت قالبسازی فیكس را در زیر مشاهده نمایید.

گزارش كارآموزی ریخته گری در شركت قالبسازی فیكس در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 46

حجم فایل: 34 کیلو بایت

گزارش كارآموزی ریخته گری در شركت قالبسازی فیكس در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

قسمت قالبگیری

روشی كه در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد .

ماده دیر گداز + چسب + فعال كننده چسب + سایر مواد

ماسه سیلسی + سیلیكات سدیم + گاز co2 + .. .

پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحكام كافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یكدیگر می شود .

از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب

2- قابلیت شكل پذیری خوب

معایب این روش : 1- استحكام باقی مانده زیاد

2- عمر مفید كم (جذب گاز از محیط)

این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحكام زیاد آن باعث می شود تا صفحه كمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :

1- مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه 6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …

مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .

مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یك تكه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد

مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .

نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است كه تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام كار روی هم قرار می گیرند .

درجه : جعبه ای است فلزی كه حاوی ماده قالبگیری است و قالب به كمك آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشكیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممكن است متفاوت باشد . كوچكترین درجه ای كه در كارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .

انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :

1- ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اكسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .

ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه كرومیی روی قالب استفاده می كنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میكسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیكات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .

ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاك رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی كمتر از 2 % خاك رس دارد .

ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد كه با اضافه كردن یك سری مواد از انبساط آن می كاهیم .

تركیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :

sio2 Al2o3 اكسید آهن اكسیدهای قلیایی خاكی اكسیدهای قلیایی

96% 5/1% 1% 75/. % 1%

این نكته حائز اهمیت است كه ماسه سیلیسی را نباید محكم كوبید به دلیل انبساط آن .

2- ماسه كرومیتی : fecr2o3 1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2- رنگ این ماسه سیاه است . 3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .

ماسه كرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میكسر ماسه كرومیتی درست می شود .

2- ماسه 171 : كاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی كم است . رنگ این ماسه خردلی است .

نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد كه این نسبت رعایت نشده و ماسه یا كم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت تركیبی رعایت نشده است . اگر ماسه كم چسب باشد از چسبندگی كمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحكام كافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم كرد . یعنی اینكه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود كنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ كار بیشتری را طلب می كند .

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشك شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این كار صورت می گیرد . گاهی میز مشاهده شده است كه نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث كاهش استحكام قالب خواهد شد . به طوری كه ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت . در این حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می كشد .

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحكام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند .

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند .

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یك بخش از قالبگیری است .

تغذیه حفره ای اضافی است كه در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود . این مخزن امكان سیلان و حركت مذاب به فضای قالب را فراهم كرده ، انقباض ناشی از انجماد را جبران كرده .

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است .

اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میكسر اسلیو گیری با آب و الكل قاطی شده و آماده می شود .

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا كرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم .

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واكنش می دهد كه این واكنش گرمازا است . در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می كند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود .

ماهیچه گیری :

ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است .

ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.

در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد كه از لحاظ شكل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اكثر آنها آلومینیوم است و تعداد كمی چوبی است .

جعبه ماهیچه ها كد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یك كتاب خانه است كه هر كسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا كند .

ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- كرومیتی 2- 171 3- چراغی

ماسه كرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها كاربرد دارد .

ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی كه جعبه ماهیچه بزرگ هستند لایه اولیه از كرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می كنند .

علت استفاده بیشتر از ماسه كرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است .

ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز co2 خشك می شود .

در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری كه كاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است كه به قسمت هایی از جعبه ماهیچه كه با ماسه در تماس است زده خواهد شد . این كار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است .

نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است كه ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم كرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار كمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا كرده .

این نكته در این قسمت حائیز اهمیت است كه ماهیچه رال نباید زیاد حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.

در ماهیچه گری با گاز co2 این نكته را باید در نظر گرفت كه بعد از این كه جعبه ماهیچه را با ماسه پر كردیم قبل از گاز گرفتن ماسه های اضافی كه اطراف جعبه ماهیچه روی میز كار ریخته شده است جمع آوری كنیم چون اگر این كار بعد از گاز گرفتن صورت بگیرد آن ماسه ها خشك شده و كاربرد ندارد و این حركت ضرر اقتصادی به همراه دارد .

راهگاه ها هم در قسمت ماهیچه گیری گرفته می شود . 2 نوع راهگاه مورد استفاده قرار می گیرد . 1- راهگاه معمولی 2- راهگاه قیفی

این نكته حائز اهمیت كه برای ماهیچه های مخروطی شكل یك سوراخ بزرگ وسط آن زده این كار برای خروج گاز و رطوبت است .

تمامی ماهیچه ها بعد از قالبگیری داخل اتاقك گرما داده می شود . به غیر از راهگاه ها و راهنما ها و ماهیچه های برشی . با این كار ماهیچه هاكاملاً خشك شده و رطوبت آن گرفته می شود .

كاربرد ماهیچه برشی این است كه در زیر تغذیه ها قرار می گیرد .برای راحت تر جدا شدن تغذیه از مدل .

نحوه قالبگیری ماهیچه های مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضی از مدلهای ماهیچه از قانچاق استفاده می كنند .

بزرگترین جعبه ماهیچه هایی كه من مشاهده كردم برای مدلهای تا پشل و با تمشل بوده .

در بعضی از ماهیچه های بزرگ از مبرد هم استفاده می شود . این كار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت می گیرد . اصولاً مبرد به منظور سرد كردن مذاب در برخی از قسمتهای قطعه تعبیه می شود . گاهی اوقات مشاهده شده است كه در مبرد مورد استفاده باعث ایجاد فرو رفتگی در روی سطح قالب شده است و این فرورفتگی تا عمق 3 تا 4 میلیمتر نیز می رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه می گردد كهدر مرحله تمیز كاری نیاز بیشتری به سنگ كاری خواهد داشت جهت رفع این مشكل پیشنهاد می شود در نحوه كار گذاری مبرد در قالب دقت بیشتری صورت بگیرد تا كاملاً با بدنه اصلی قطعه هم سطح باشد .

برای درست كردن بعضی از ماهیچه های بزرگ جوشكاری هم انجام می شود . به این صورت است كه اسكلتی متناسب با ماهیچه درست می شود و دو دسته ای روی آن در نظر گرفته می شود برای حمل ماهیچه .

ج) ماسه CO2

د) ماسه چراغی

– ماسه طبیعی : به ماسه ای اطلاق می شود كه به صورت طبیعی بدست آمده باشد و همان ماسه هایی است كه در كنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا برای قالبیگری به كارگاه آورده می شود . در این نوع ماسه چسب مصنوعی به كار برده نمی شود ، بلكه همان 5 الی 6 درصد خاك رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازی می كند و به ماسه استحكام لازم را می دهد .

از مهمترین مزایای این نوع ماسه را حتی تهیه كردن آن با هزینه كم و ریزدانه بون این نوع ماسه می باشد . اما در كنار این مزایا این نوع ماسه تحمل حرارتی كمی دارد و زود زینتر می شود كه از عیوب آن محسوب می شود

– ماسه مصنوعی : این ماسه كه نسبت به ماسه طبیعی مصرف بیشتری دارد تشكیل شده است از 5 الی 6 درصد چسب بنتونیت و 3 الی 4 درصد آب كه هنگامی كه با هم مخلوط می شوند ماسه چسبندگی خوبی پیدا می كند . این نوع ماسه از خرد كردن و آسیا كردن سنگهای رودخانه‌ای و ماسه‌ای بدست می آید كه نسبت به ماسه طبیعی درشت دانه تر و با هزینه بیشتری بدست می آید ولی دارای تحمل حرارتی بالایی است و مثلاً در مقابل مذاب چون كه نزدیك به C 1500 حرارت دارد ، نمی سوزد .

– ماسه CO2 (دی اكسید كربن) : این ماسه در حالت طبیعی خشك است ولی هنگامی كه به مقدار 6% به آن چسب سیلیكات سدیم (آب شیشه) اضافه میشود، حالت تر شوندگی پیدا می كند و می توان با ان كار قالبگیری و یا ماهیچه سازی را انجام داد . مخلوط این ماسه با چسب سیلیكات سدیم هنگامی كه در معرض گاز C02 قرار گیرد سخت و محكم می شود . به همین دلیل به ماسه CO2 معروف است .

– ماسه چراغی : این نوع ماسه كه دارای رنگ زرد است بیشتر برای ماهیچه سازی بكار می رود و هنگامی كه در معرض حرارت و آتش قرار گیرد ، سخت و محكم می شود به همین دلیل به ماسه چراغی معروف است .

2- مدل : مدل عبارتست از شكلی شبیه به قطعه تولیدی ، از جنس چوب یا آلومینیوم كه ان را در ماسه قرار داده و قالبگیری می كنیم . سپس مدل را از ماسه خارج می كنیم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب می گوئیم كه شكلی قطعه مورد نظر است مدلها دارای انواع مختلفی هستند كه اسامی آنها عبارتند از :

الف) مدلهای ساده كه در درجه زیری قرار می گیرند و اكثراً از جنس چوب می باشند .

ب) مدلهای دو تكه یا چند تكه كه همانطور كه از اسم انها استنباط می شود ، دارای تكه هایی هستند . هر كدام از این تكه های مدل در یك درجه قالبیگری می شوند كه در داخل قالب به وسیله پین و جاپین آنها را روی همدیگر قرار می دهند .

ج) مدلهای صفحه‌ای كه هر دو تكه مدل بر روی یك صفحه مونتاژ می شوند و كار قالبگیری را برای ما آسان می كنند .

3-1) ابزارهای قالبگیری : ابزارهایی كه برای یك قالبگیری مورد نیاز است عبارتند از :

3-1) درجه قالبگیری : كه عبارتست از محفظه‌ای چهار گوش كه مدل و ماسه را در آن قرار می دهیم . درجه قالبگیری از دو لنگه تشكیل شده است كه به وسیله پین و جاپین بر روی همدیگر قرار می گیرند .

3-2) كوبه : وسیله ای است برای كوبیدن ماسه بر روی مدل، تا ماسه شكل مدل را به خود بگیرد .

3-3) پودر تالك (جدایش) : كه بین ماسه و مدل و یا بین ماسه دو درجه میزنند كه از چسبندگی ماسه به همدیگر یا به مدل جلوگیری كند .

3-4) ابزار قاشقی و پاشنه : ابزاری است كه به وسیله آن تعمیرات قالب را انجام می دهیم و كانالهای اصلی و فرعی راهگاه را در ماسه ایجاد می كنیم .

3-5) قلم مو و آب : كه برای خیس و مرطوب كردن ماسه اطراف مدل بكار می روند و از خراب شدن ماسه توسط مدل ، جلوگیری می كنند .

4- كوره ها و وسایل تهیه مذاب :

در كارگاه ریخته گری دو كوره وجود دارد : كوره زمینی یا بوته ای و كوره شعله ای یا دوار

كوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم ، مس ، برنج ، و …… بكار می رود . بدین ترتیب كه بوته را مثلاً از آلومینیوم پر كرده و داخل كوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل كمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف كمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند . سوخت این كوره از گازوئیل است كه به وسیله هوای كه از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل كوره می شود ، گازوئیل را پودر كرده و باعث می شود كه راندمان حرارتی كوره بالا رود .

كوره شعله ای یا دوار تشكیل شده است از بدنه ، شاسی ، موتور جهت گرداندن كوره و شعله گیر . این كوره بیشتر برای ذوب چدن بكار می رود . بدین ترتیب كه چدنها داخل محفظه كوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها ، آنها را ذوب می كند . درهمین حین كوره به وسیله موتور و چدنهایی كه در زیر كوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می كند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی كوره بالا رود . بوسیله چرخاندن كوره و قرار دادن بوته در زیر كوره مذاب چدن را از داخل كوره به قالبها انتقال می دهیم .

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد

در این آزمایشگاهها در مورد قطعات و كلاً موادی كه در ریخته گری استفاده می شوند ، آزمایشها و تجزیه و تحلیل هایی صورت می گیرد این آزمایشها به صورت زیر می باشد :

1- آزمایشگاه مصالح قالبگیری : در این آزمایشگاه در مورد موادی كه با ان قالبگیری انجام می گیرد ، تحقیق و مطالعه و ازمایش صورت می گیرد این مواد می تواند ماسه ، چسب ، آب ، خاك اره ، پودر گرافیت و اثرو درصد هر كدام در مواد قالبگیری باشد . این آزمایشگاه از تجهیزاتی مثل كوبه ، خشك كن ، ترازو ، دستگاه كشش و فشار و … برخوردار است .

2- آزمایشگاه خواص مكانیكی : در این زمایشگاه قطعات ریخته گری شده را مورد آزمایشهای گوناگونی قرار می دهند تا از خواص مكانیكی آنها اطلاعاتی بدست آورند . این خواص مانند كشش ، فشار ، ضربه ، خمش ، پیچش و … می باشد كه هر كدام از این خواص بر روی دستگاههایی به همین نام مورد آزمایش قرار می گیرند .

3- آزمایشگاه متالوگرافی : در این آزمایشگاه متالوگرافی قطعات آهنی و غیر آهنی را ابتدا سنگ می زنند و بعد با سمباده های زبر و نرم آنها را سمباده كاری میكنند. و در مراحل آخر پولیش واچ می كنند . اچ كردن به معنی قرار دادن قطعه داخل یك اسید خورنده مثل هیدروكلریدریك یا اسید نیتریك است تا سطح قطعه كاملاً زیر میكروسكوپ پیدا باشد . پس از این مراحل قطعات را زیر میكوسكوپ قرار می دهند و سطح آن را مورد مطالعه و تحقیق قرار می دهند . در مواردی از سطح ان قطعات توسط میكروسكوپ عكسبرداری می كنند . چند عدد دستگاه سمباده ، تعدادی میكروسكوپ ، دستگاه پولیش و اسیدهای گوناگون از تجهیزات این آزمایشگاه به شمار می رود .

4- آزمایشگاه عملیات حرارتی : این آزمایشگاه اثر حرارت بر روی قطعات مختلف را بررسی می كند . بدین ترتیب كه قطعات را در كوره های برقی قرار داده و سپس در آب یا روغن یا در هوا خنك می كنند و آنها را در آزمایشگاه متالوگرافی برده و سطح انها را زیر میكروسكوپ می بینند تا تغییرات حاصل شده را متوجه شوند .

در طول دوران كاراموزی با كمك سرپرست و استاد كارگاه توانسیم قطعات بزرگ و كوچكی را تولید كنیم كه در طول دوران تحصیل كمتر به تولید چنین قطعاتی پرداخته بودیم . قالبگیری های مختلف و قطعات بزرگ و كوچك تولید شده را در این بخش توضیح می دهیم

نكات پایانی

در پایان به نكاتی در مورد مشكلات كارگاه و پیشنهادات اشاره می كنیم و همچنین طرح یك سوال توسط سرپرست كارآموزی و جواب آن توسط شخص كارآموز ، در این قسمت ذكر شده است .

در كل ، دوره كارآموزی بسیار مفید و اموزنده بود و من توانستم چیزهای زیادی را در طول این مدت و با راهنمایی های آقای حسینی یاد بگیرم . اما این كارگاه نسبت به ظرفیت دانشجویی كه در ان به كار عملی مشغولند ، دارای امكانات كمی است و از جمله این مشكلات می توان نداشتن امكانات جهت كوره سازی ، همچنین نداشتن كوره های قوس الكتریكی و القایی برای ذوب فولاد ، نداشتن مكان مناسب جهت ماهیچه سازی و كارهای جانبی ریخته گری ، عدم وجود ماشینهای ریخته گری و … را نام برد .

پیشنهادات :

برای حل این مشكلات باید دستگاههای مورد نیاز خریداری و نصب گردد . همچنین مكان كارگاه گسترش پیدا كند و منبع های گاز CO2 و كپسولهای گاز مایع در مكانهای جداگانه ای قرار گیرد . همچنین همكاری كارگاه تراشكاری با این كارگاه باعث سریعتر تولید شدن قطعات زیادی می شود . كارگاه كوره سازی باید در مكان جداگانه ای تشكیل شود و همچنین باید وسایل ایمنی و اتش نشانی در كل كارگاه وجود داشته باشد . نصب جرثقیل برای بلند كردن درجه های بزرگ نیز باعث سهولت در قالبگیری و همچنین حمل پاتیل باعث سهولت در مذاب ریزی می گردد .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی در شركت قالبسازی فیكس ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – گزارش كارآموزی در شركت قالبسازی فیكس – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی ریخته گری در شركت قالبسازی فیكس;کاراموزی ریخته گری در شركت قالبسازی فیكس;کارورزی ریخته گری در شركت قالبسازی فیكس;دانلود گزارش کارآموزی ریخته گری در شركت قالبسازی فیكس;ریخته گری در شركت قالبسازی فیكس;ریخته گری ;شركت ;قالبسازی ;فیكس

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل