دانلود فایل گزارش كارآموزی تولید لوازم مخابراتی در شركت نقوسان + doc

به صفحه فایل گزارش كارآموزی تولید لوازم مخابراتی در شركت نقوسان خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی تولید لوازم مخابراتی در شركت نقوسان را در زیر مشاهده نمایید.

گزارش كارآموزی تولید لوازم مخابراتی در شركت نقوسان در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 41

حجم فایل: 29 کیلو بایت

گزارش كارآموزی تولید لوازم مخابراتی در شركت نقوسان در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

شركت نقوسان در سال 1374 با هدف تولید و توزیع ملزومات مخابراتی تشكیل شده و در ابتدا به تولید لوازم جانبی تلفن مشغول بوده و در سال‌های بعد با تجهیز كارگاه‌های قالب‌سازی و تولید گوشی تلفن روی آورده و هم‌اكنون علاوه بر لوازم جانبی تلفن به تولید چند نوع گوشی تلفن روی آورده و در طی سال‌های اخیر با تجهیز واحد طراحی و ساخت و مونتاژ پیشرفت‌های نسبتاً قابل قبولی در زمینه تجهیزات مخابراتی دست یافته است.

یكی از رموز موفقیت شركت مذكور استفاده از كارشناسان متخصص در زمینه‌های مخابرات، الكترونیك و مكانیك در واحدهای مختلف این شركت می‌باشد كه باتوجه به این موضوع این شركت توانسته است در عرصه‌ی رقابت با محصولات خارجی موجود در بازار گام‌های مفیدی بردارد و محصولات شركت در بازار از فروش قابل قبولی برخوردار شود.

فهرست مطالب
تقدیر و تشكر

اندازه‌گیری

كولیس

تقسیمات ورنیه كولیس با دقت 1/0 میلی‌متر

تقسیمات ورنیه با دقت 05/0 میلی‌متر

تقسیم بندی ورنیه كولیس با دقت 02/0 میلی‌متر

كولیس اینچی با 1000/1 اینچ

روش خواندن كولیس

روش كار با كولیس از زبان یكی از مهندسین

كولیس ساعتی

كولیس دیجیتالی

میكروخارجی

دقت میكرومتر

خواندن میكرومتر

میكرومتر خارجی دیجیتالی

میكرومتر پیچ

میكرومتر چرخ دنده

میكرومتر با فك ثابت سركروی

میكرومتر فك‌ پهن

میكرومتر با فك ثابت سركروی

میكرومتر فك پهن

میكرومتر داخلی

میكرومتر كنترل كنترل مهره‌

میكرومتر چرخ دنده داخلی

میكرومتر شیار داخلی

میكرومتر عمق‌سنج

فرمان‌ها

اندازه‌گیری خطی

روش اندازه‌گیری Dimlinegt و اندازه‌گذاری اصلی

روش اندازه‌گذاری‌ها

در قسمت طراحی سه نفر مهندس مکانیک و یک نفر کاردان فنی مکانیک مشغول به کار هستند که کار هر چهار نفر ترسیم نقشه‌های صنعتی است . بیشتر کار این قسمت را کشیدن نقشه از قطعات و قسمت‌‌های فرسوده ویا از بین رفته تشکیل می‌دهد بنابراین برای آنکه ما بتوانیم با استفاده از قطعات شکسته شده یا فرسوده شده نقشه ای تهیه کنیم و ان را به قسمت ریخته‌گری و یا ماشینکاری برای ساخت ارائه کنیم ییاز به اندازه‌های دقیق جسم ، تلرانس حاکی بر جسم ، نوع انطباق، نوع استانداردی که ممکن است جسم داشته باشد، صافی سطح و موارد دیگر داریم.

البته نوع انطباق وصافی سطح و تلرانس را با استفاده از تجربه کافی و کتاب‌های دردسترس می‌توان برای یک جسم بیان نمود.

ولی اندازه گرفتن صحیح و کشیدن صحیح یک نقشه بیش از موارد فوق نیاز به وقت دقت دارد پس در مورد نحوه نقشه‌کشی و اندازه‌گیری سعی می‌کنیم توضیحات دقیقی را ارئه کنیم.

اندازه‌گیری:

بشر از همان ابتدای دوران زندگی خود به این نیاز مهم برای بهتر ادامه دادن به زندگی نیاز داشت برای دوختن لباس ساختن پل به منظور آمدو رفت داشتن یک سر پناه مناسب و هزاران مورد دیگر پس فکر انسان را از همان اول مشغول راهی برای پیدا کردن چگونگی اندازه گیری و ساخت ابزارهای اندازه گیری کرد. و امروزه با پیشرفت سریع علم ما احساس نیاز بیشتری به این امر پیدا می‌کنیم و در هر جایی از محیط پیرامون ما صحبت از اندازه و واحدهای آن می‌باشد. دو سیستم اندازه‌گیری در جهان متداول می‌باشد

1- سیستم‌متریک که سیستم رسمی می‌باشد و ایران نیز از ان تبعیت می‌كندسیستم اینچی که اغلب کشورهای انگلیسی زبان از آن استفاده می‌کنند نکته دیگر آنکه برای تعیین نوع وسیله اندازه‌گیری ما نیاز به چند پارامتر مهم داریم که اهم آنها عبارتند از

1- نوع ماده وجنس یا کالا و کاری که باید اندازه‌گیری شود

2- مقدار و مدت زمان لازم برای اندازه‌گیری

3- وضع شکل و ترکیب هندسی موضوع مورد اندازه‌گیری

4- مقدار تلرانس مجاز در نقشه

5- وسیله اندازه‌گیری انتخاب شد هبستگی به تجربه و هوش و ابتکار و مهارت شخص اندازه‌گیری دارد و باید طوری انتخاب شود که هر چه ممکن است بهتر و دقیق‌تر و سریع‌تر و ارزان‌تر تمام شود.

بعد از آن که ما نوع وسیله اندازه‌گیری را انتخاب کردیم دقت وسیله اندازه‌گیری عامل لازمی برای اندازه‌گیری می‌باشد.

اما این عامل کامل نیست و بایستی در عمل اندازه‌گیری دقت و توجه شخص اندازه‌گیر و طرز به‌کار بردن وسیله‌ اندازه‌گیری و پیش‌بینی‌هایی که از خستگی و یک‌نواختی جلوگیری کند مورد توجه باشد.

(مخصوصا در کارهای سری) باید سعی شود که بدن در مناسب ترین حالت در حین کار باشد در ضمن باید این نکته را یادآور شد که عمر وسیله اندازه‌گیری علاوه بر جنس آن بستگی زیادی به شخص مصرف کننده نیز بستگی دارد، بنا براین برخی از نکات ضروری در جهت مراقبت از این وسایل را نام می‌بریم

1- جنس ماده وسیله اندازه‌گیری در نقطه تماس با اجسام مورد اندازه‌گیری بایستی سخت‌تر از جنس مورد اندازه‌گیری باشد مخصوصا در کارهای سری.

2- وسایل اندازه گیری را نباید به زور بکار برد.

3- پسی از اتمام کار آنها را تمیز و مرتب کرده ودر صورت لزوم روغنکاری شود .

4- در محل رطوبت زیادو یا در جاهایی که حرارت آنها اختلاف زیادی دارد نگذارید.

5- از ضربه خوردگی و فشار و کشش و خمش وپچش وکمانش و… احتراز شود .

6- با روغنکاری مرتب مفاصل وپیچ ومهره ها را ازهوا زدگی خفیف که باعث محکم شدن آنها میشود جلوگیری نماییم که احتیاج به فشار و زور نداشته باشیم.

7- اگر احیانا خراشیدگی پیدا کرده و قسمتی از آن از سطح بالا آمده به دقت و با احتیاط به‌وسیله سنگ نرم یا ابزار مناسب دیگری آن را بردارید.

8- وسایل اندازه‌گیری باید داخل کیف جعبه و یا قوطی که در صورت لزوم درون اتاق یا سالنی مخصوص این ابزار در نظر کرفته شده نگهداری شود.

9- از اندازه گیری قطعات گرم خوداری شود.

10- پلیسه‌های قطعات مورد اندازه‌گیری گرفته شود.

11- محل‌هایی که لازم است اندازه‌گیری شود قبلاً با پا رچه مناسب تمیز شود

12- از اندازه‌گیری قطعاتی که روی ماشین در حال کار هستند خودداری و دستگاه را خاموش کرده تا کاملاً از حرکت بیفتد سپس عمل اندازه‌گیری انجام گیرد.

13- برای عمل اندازه‌گیری وسیله مناسب با دقت لازم انتخاب شود(به عنوان مثال اگر برای اندازه‌گیری قطعات توسط کولیس دقت مورد نظر بدست آید کاربرد میکرو متر کار اشتباهی می باشد)

14- وسایل اندازه‌گیری در زمان معین ومناسب کالیبره شود.

15- از ضربه زدن به وسایل اندازه‌گیری جدا واکیدا خوداری شود.

16- در وسایل اندازه گیری متغیر خط صفر آنها را مرتبا کنترل کنیم.

17- هنگام قرایت اندازه از روی وسیله اندازه‌گیری به صورت قایم به وسیله نگاه کنیم.

18ـ قطعاتی که در عمل براده برداری آهنربا شده‌اند قبل از اندازه‌گیری خنثی نمایید.

18- وسایل اندازه‌گیری را به دور از رطوبت نگهداری شود وآنهایی راکه در معرض هوا زدگی قرار دارند به مواد چرب کننده آغشته کنید.

در یکی از پوسترهای نصب‌شده در روی دیوار های اتاق طراحی نکات جالبی در مورد اندازه‌گیری به‌چشم می‌خورد که شرایط فیزیکی حاکم بر این اتاق را در هنگام اندازه‌گیری ذکر می‌کندو نکات فوق عبارت است از:

1- حرارت 20 درجه سانتیگراد را دارا باشد

2- رطوبت بین 20 تا 50 درصد باشد

3- فشار هوا 765 میلیمتر جیوه باشد

4- نور باید به اندازه کافی و با جهتی مناسب که اندازه دقیق خوانده شود باشد

5- افرادی که در آزمایشگاه کار می‌کنند از دستکش سفید نازک و قبل انعطاف بهره ببرند تاحرارت رطوبت دستانشان به وسیله وقطعه منتقل نشود همچنین دارای روپوش سفید و مناسب باشند

حال بعد از این كه با انتخاب نوع وسیله طریقه نگهداری وشرایط اتاق آشنا شدیم چون در مشخصات یک وسیله اندازه‌گیری و خواندن نقشه‌ها ممکن است بعضی از اصطلاحات برای ما نا آشنا باشد برخی از آنها را توضیح میدهیم:

1- حداقل اندازه‌ایی را که می‌توانیم توسط یک وسیله اندازه‌گیری تعیین کنیم دقت آن وسیله می‌گویند

2- حد اکثر مقداری را که ابزار اندازه‌گیری می‌توا ند تعیین کند دامنه یا طیف وسیله اندازه‌گیری می‌گویند

3- دقت در ساخت قطعه(تلرانس)عبارت است از مقدارخطای مجاز که طراح روی نقشه مشخص کرده است

4- دقت سطح و یا کیفیت سطح عبارت است از مقدار پرداخت سطح که بر حسب روش‌های مربوطه تعیین می‌شودکه به آن زبری سطه نیز می‌گویند. که دو مورد اخر را همان‌طور که گفتیم با استفاده از تجربه و کتب در دسترس می‌توان مشخص نمود . در مطالب بالا به میز ابزارهای اندازه‌گیری اشاره کردیم این میز تقریباً بزرگ دارای ابزارهای اندازه‌گیری می‌باشد اما این ابزارها را باید با دقت به دو قسمت تقسیم کنیم.

1- اندازه‌گیرهای ثابت

2- اندازه‌گیرهای متغیر

اندازه‌گیرهای متغیر آن دسته از ابزارهای اندازه‌گیری می‌باشند که دارای قسمت‌های متحرک(شاخک یا فک متحرک) می‌باشند مانند کولیس و میکرومتر.

این ابزارها وقتی استفاده می‌شوند که سرعت اندازه‌گیری مدنظر نباشد و برای تک‌سازی مناسب می‌باشند و استفاده از آنها نیاز به مهارت و دقت دارد اما اندازه‌گیرهای ثابت دارای قسمت‌های ثابتی هستند و می‌نوان فقط اندازه نوشته شده روی آن را خواند مانند شابلن‌های سوراخ .

بدیهی است اندازه‌گیری توسط این ابزار‌ها نیازمند به دقت و مهارت خاص نبوده و سرعت عمل نیز زیاد است و برای سری سازی مناسب می‌باشد.

حال که ما با اندازه‌گیری‌های ثابت و متغیر آشنا شدیم نکات جالبی در مورد خطاها را فرا میگیریم:

بطور کلی هیچ وقت نمی‌توان اندازه‌گیری مطلق و صحیح و کاملاً درست انجام داد زیرا خطاهای مختلف در سیستم باعث عدم اندازه‌گیری مطلق و صحیح می‌شوند که مقدار این خطاها بستگی به دقت در روش‌های انتخاب شده برای عمل اندازه‌گیری ابزارهای انتخاب شده مهارت و دقت فرد اندازه‌گیر دارد . باید وسایل و روش‌های وروش‌های اندازه‌گیری طوری انتخاب شوند که میزان خطا به حداقل مقدار کاهش یابد انواع خطاها عبارتند از :

ساخته شدند كه در زیر به‌شرح نمونه‌هایی از آن‌ها می‌پردازیم.

میكروخارجی:

میكرو خارجی به‌منظور اندازه‌گیری ابعاد خارجی قطعه كار با دقت 01/0 تا 001/0 میلی‌متر مورد استفاده قرار می‌گیرد و معمولاً آن را به‌صورت ورنیه‌دار، عقربه‌دار و دیجیتالی می‌سازند. میكرومتر خارجی فك ثابتی دارد كه روی كمان آن نصب شده است. فك متحرك آن میله‌پیچی است. كه در داخل سوراخ رزوه‌دار استوانه مدرج (غلاف) كار می‌كند. فك متحرك را می‌توان در مواقع لزوم به‌وسیله اهرم‌ای در موقعیت معین قفل كرد. برای جلوگیری از سایش فك‌های متحرك و ثابت سر آنها را از جنس فلزات سخت انتخاب می‌كنند. پوسته‌ی خارجی كه قسمت مخروطی آن مدرج است به‌وسیله بوش مخروطی انتهای میله پیج روی آن سوار می‌شود، با گرداندن یك دور پوسته خارجی از اعمال فشار بیش از حد فك‌ها به سطوح اندازه‌گیری، در انتخای میله پیچ جغجغه‌ای تعبیه شده است. این جغجغه در حالت عادی پوسته مدرج را می‌گرداند اما در اثر تماس فك متحرك با سطوح كار و اعمال فشار زیاد هرز كار می‌كند و نشان می‌دهد كه فشار فك‌ها به حدمطلوب رسیده است. مكانیزم قفل میكرومتر كه به‌منظور ثبیت حركت میله پیچ پیش‌بینی شده است، ممكن است به‌صورت پیچ‌، اهرم یا فشنگی پیچ‌دار باشد. دقت میكرومترها درسیستم متریك از 01/0 تا 0010/0 میلی‌متر و درسیستم اینچی از از 001/0 تا 0001/0 اینچ است. میكرومترهای خارجی از نظر میدان اندازه‌گیری در اندازه‌های 25-0، 50-25، 75-50، 100-75، و … میلیمتری و 1-0، 2-1، 3-2 و … اینچ می‌سازند. همراه با میكرومتر میله استانداردی وجود دارد كه در تنظیم صفر میكرومتر (كالیبره كردن میكرومتر) از آن استفاده می‌شود.

دقت میكرومتر:

دقت میكرومترها به اندازه‌ی گام‌پیچ و تعداد تقسیمات پوسته‌ی متحرك بستگی دارد(شكل 9-5) و مقدار آن از رابطه مقابل به‌دست می‌آید

C = دقت میكرومتر P= گام پیچ غلاف T = تعداد تقسیمات پوسته = C

در میكرومترهای میلی‌متری معمولاً گام میله پیچ 5/0 میلی‌متر و تعداد تقسیمات روی پوسته آن 50 قسمت است كه باتوجه به رابطه فوق، دقت اندازه‌گیری آن 01/0 میلی‌متر است. روی غلاف این میكرومتر‌ها علاوه بر تقسیمات 1 میلی‌متری تقسیمات 5/0 میلی‌متری نیز پیش‌بینی شده است.

خواندن میكرومتر:

برای خواندن اندازه میكرومتر، ابتدا از روی درجه بندی غلاف در امتداد راستای لبه‌ی پوسته، اندازه كامل میلی‌متر یا 5/0 میلی‌متر را می‌خوانیم، سپس از روی تقسیمات قسمت مخروطی پوسته، مقابل خط افقی روی غلاف صدم‌های میلی‌متر را تعیین كرده و آنها را با هم جمع می‌كنیم. میكرومترهای خارجی ودینه‌دار با دقت 001/0 و 002/0 میلی‌متر نیز وجود دارد كه در آنها مقابل درجه‌بندی پوسته، ودینه‌ای روی غلاف یا پوسته درنظر گرفته شده است این ورینه، خواندن اندازه با دقت بالا را امكان‌پذیر می‌سازد. درمیكرومترهای اینچی گام میله‌پیچ اغلب ً و معادل 025/0 اینچ و تعداد تقسیمات روی پوسته 25 قسمت مساوی است كه دقت‌ اندازه‌گیری آن 001/0 اینچ خواهد بود. روی غلاف این میكرومترها یك اینچ به 40قسمت مساوی تقسیم شده است؛ بنابراین به ازای یك دور گردش پوسته، فك متحرك به اندازه 25/0 اینچ و به ازای 4 دور گردش پوسته، فك متحرك به اندازه‌ی ً 025/0 × 4 = ً 100/0حركت خواهدكرد. میكرومترهای اینچی با دقت ً 0001/0 نیز وجود دارند. در ساختمان این میكرومترهای مقابل درجه‌بندی پوسته ورودی غلاف،‌ورینه 1/0 درنظر گرفته شده است. اما در اثر كار زیاد ممكن است لقی بین پیچ و مهره میكرومتر زیاد وهمچنین سطح پیشانی فك‌های آن ساییده شود در هر دو حالت تنظیم صفر میكرومتر به هم خورده قادر به اندازه‌گیری و كنترل اندازه نخواهدبود. لقی بین پیچ و مهره میكرومتر را می‌توان با سفت‌كردن مهره‌ی تنظیم كه برای همین منظور در انتهای غلاف تعبیه شده است، به حد مجاز رساند. احتمالِ ساییده‌شدن فك‌ها را می‌توان با بستن میكرومتر یا از طریق اندازه‌گیری میله استاندارد كنترل كرد. بدیهی است میكرومتر هنگامی قادر به كنترل صحیح خواهد بود كه پس از بستن میكرومترها خط صفر پوسته در امتداد خط افقی روی غلاف قرارگیرد. در غیراین‌صورت می‌توان با نگاه‌داشتن كمان و گردش جزیی غلاف به وسیله‌ی آچارمخصوص آنها را به‌هم منطبق و میكرومتر را صفر كرد. صفربودن میكرومتر را می‌توان با اندازه‌گیری تكه‌های اندازه‌گیری نیز كنترل كرد. اما در موقع اندازه‌گیری با میكرومتر لازم است به نكاتی توجه داشته باشیم.

سطوح اندازه‌گیری قطعه‌كار و فك‌های میكرومتر را ابتدا با تنظیف و سپس با صفحه كاغذ تمیز می‌كنیم؛
فك متحرك میكرومتر را با گرداندن پوسته به فك ثابت نزدیك كنیم و درانتها با گرداندن دسته جغجغه فك‌ها را با هم مماس كرده كالیبره بودن (صفر‌بودن) آن را كنترل كنیم. توجه: برای نیل به یك اندازه‌ی صحیح لازم است جغجغه تنها سه بار چرخانده شود؛
برای كنترل تختی سطح پیشانی فك‌ها از شیشه تخت نوری استفاده كنید؛
در اندازه‌گیری با میكرومتر به‌صورت عمودی به محل خواندن اندازه نگاه كنید؛
برای اندازه‌گیری ابتدا میكرومتر را كمی بیشتر از اندازه قطع كامل باز كنیم، سپس قطعه كار در دهانه میكرومتر قرار دهیم و فك ثابت آن را به قطعه كار تكیه دهیم حال باگرداندن پوسته، فك متحرك را به قطعه كار تكیه كنیم حال با گرداندن پوسته، فك متحرك را با قطعه كار مماس كنیم و با گرداندن جغجغه فك متحرك را با فشار مناسب به سطح كار فشار دهیم در پایان به‌وسیله قفل حلقه‌ای خارج از مركز میكرومتر را قفل كنیم و اندازه را بخوانیم؛
در اندازه‌گیری لازم است دمای میكرومتر و قطعه كار یكسان باشد برای جلوگیری از انتقال حوارت دست به میكرومتر و همچنین به‌منظور بستن میكرومتر به پایه میكرومتر، سطح تماس كمان میكرومتر با دست را از دو طرف به‌وسیله عایق پلاستیكی می‌پوشانند؛
برای سهولت اندازه‌گیری (به‌خصوص در سدی كاری ) بهتر است میكرومتر را به پایه مخصوص ببندیم یا از میكرومتر پایه‌دار استفاده كنیم؛
در انتهای بستن میكرومتر حتماً از دست جغجغه استفاده كنیم؛
در اندازه‌گیری، فك‌های میكرومتر را عمود بر محور كار قرار

فرمان euplode:

فرض كنید یك شش ضلعی با فرمان Polygon رسم كرده‌ایم حال می‌خواهیم یكی از اضلاع آن را پاك كنیم، ولی كال شی انتخاب می‌شود با فرمان euplode و انتخاب شی موردنظر اضلاع شش ضلعی از یكدیگر جدا شده و هیچ رابطه‌ای با یكدیگر پیدا نمی‌كنند و می‌توان ضلع موردنظر را پاك كرد.

فرمان Chgmfer:

برای پخ‌زدن گوشه‌ها از این فرمان استفاده می‌شود. پس از اجرای این فرمان فاصله‌های پخ‌زدن از ما خواسته می‌شود كه ما فاصله‌های دلخواه خود را تایپ می‌كنیم پس یك بار دیگر فرمان chgmfer را اجرا كرده و دوخط و یا گوشه‌ای كه قرار است پخ‌زده شود را انتخاب می‌كنیم پخ‌ها زده می‌شوند.

فرمان fillet:

این فرمان شباهت زیادی با فرمان بالا دارد با این تفاوت كه برای گردكردن گوشه‌‌ها استفاده می‌شود . بنابراین، با واردكردن شعاع سروكار داریم نه فاصله‌ها.

فرمان ltscgle:

گاه ممكن است خط‌های مركز و مخفی و …كه در نقشه كشیده‌ایم اجزای آن فاصله زیادی با هم داشته باشند و در اصطلاح یعنی بزرگ باشند و یا بالعكس برای كوچك‌تر و یا بزرگ‌تر كردن آن‌ها از این فرمان استفاده می‌كنیم در مقابل اعلان Select cbject می‌توانیم همه‌ی خطوط موردنظر خود را انتخاب كنیم سپس از مامقیاس بزرگ‌نمایی و یا كوچك‌نمایی پرسیده می‌شود كه با دادن این مقیاس می‌توانیم اجزای خطوط را بزرگ و یا كوچك نماییم.

فرمانZoom:

اگر یك نقشه پیچیده توسط ما طراحی شده باشدو خیلی هم بزرگ باشد به‌طوری كه اجزای كوچك آن در صفحه نمایش قابل دیدن نباشد از این فرمان استفاده می‌كنیم. بعد از اجرای این فرمان پنجره‌ای باز می‌شود كه گزینه‌های آن عبارت از :

Zoom Derveius – zoom window – Dgn – zoom و Zoom eufend

Pan یك دست است برای جابجا كردن نقشه در 4 جهت اصلی. Zoom همان خود فرمان است برای كوچك‌نمایی و بزرگ‌نمایی zoom windowپنجره‌ای را باز می‌كند كه می‌توان یك قست ازنقشه را بزرگ‌نمایی كرد. Zoom Derveiusبه حالت قبلی zoomكردن می‌گردد. و Zoom eufend كه یك Zoom كامل است، كل نقشه را باتوجه به آنچه از قبل ذخیره كرده‌ایم در نظر می‌گیرد. گزینه‌های Zoom بعد از اجرای این فرمان است و كلیك كردن ایجاد می‌گردد.

فرمان List :

ممكن است گاهی در نقشه‌كشی از یك قطعه طول خط كشیده شده و یا مختصات نقطه اولیه و نقطه انتهایی و یا شعاع یك قوس و … را فراموش كرده باشیم. برای پیداكردن این جزییات از فرمان List استفاده می‌كنیم بعد از اجرای این فرمان اعلان select object ظاهر می‌گردد كه می‌توانیم با انتخاب یك خط و یا دایره و …مختصات، طول، شعاع و … را بیابیم.

تقریباً تمامی نقشه‌های صنعتی را می‌توان با فرمان‌های گفته شده رسم كرد اما همان‌طور كه می‌دانیم یك نقشه‌ی كشیده شده هیچ مفهومی نخواهد داشت مگر آن كه اندازه‌هایی كه قبلاً با وسایل اندازه‌گیری از قبیل كولیس، میكرومتر و…از روی قطعه گرفته‌ایم، بر روی نقشه منتقل كنیم، بنابراین سعی می‌كنیم، دستورهای لازم برای اندازه‌گیری یك نقشه با شكل‌های مختلف را بیان كنیم.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی تولید لوازم مخابراتی در شركت نقوسان ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – گزارش كارآموزی تولید لوازم مخابراتی در شركت نقوسان – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی تولید لوازم مخابراتی در شركت نقوسان;کاراموزی تولید لوازم مخابراتی در شركت نقوسان;کارورزی تولید لوازم مخابراتی در شركت نقوسان;دانلود گزارش کارآموزی تولید لوازم مخابراتی در شركت نقوسان;تولید لوازم مخابراتی در شركت نقوسان;تولید ;لوازم مخابراتی ;شركت نقوسان

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل مقاله بررسی تكنولوژی طراحی و تولید به كمك كامپیوتر (CADCAM) + doc

به صفحه فایل مقاله بررسی تكنولوژی طراحی و تولید به كمك كامپیوتر (CADCAM) خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی تكنولوژی طراحی و تولید به كمك كامپیوتر (CADCAM) را در زیر مشاهده نمایید.

مقاله بررسی تكنولوژی طراحی و تولید به كمك كامپیوتر (CADCAM) در 57 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 57

حجم فایل: 124 کیلو بایت

مقاله بررسی تكنولوژی طراحی و تولید به كمك كامپیوتر (CADCAM) در 57 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

مقدمه نویسنده:

رشد روزافزون تكنولوژی كامپیوتر و قابلیت‌های كنترلی، محاسباتی و گرافیكی آن موجب شده است تا این دستاورد حیرت‌انگیز بشری به عرصه طراحی و تولید قطعات صنعتی قدم بگذارد. استفاده از كامپیوتر در فرآیندهای طراحی و تولید «تكنولوژی طراحی وتولید به كمك كامپیوتر CAD/CAM

[Computer Aided Design and Computer Aided Manufacturing]

نام دارد . هنگامی كه قطعات دارای تنوع و پیچیدگی‌های بسیاری هستند و نمی‌توان برنامة ساخت آنها را توسط ماشین CNC و به كمك دست انجام داد،‌كامپیوترها و نرم‌افزارهای كاربردی در هر دومرحله طراحی و ساخت به كمك انسان می‌آیند. برنامه ریزی فرایند ساخت، برنامه‌ریزی ملزومات مواد، كنترل كیفیت و تمامی مسائل مربوط به مدیریت خودكار تولید،‌با استفاده از این تكنولوژی به راحتی امكان‌پذیر است.

در سالهای اخیر نهدهای صنعتی كشورمان نیز به تدریج به اهمیت شناخت و به كارگیری تكنولوژی CAD/CAM پی‌برده‌اند. اینجانب نیز با توجه به مشغول بودن در صنعت هوافضا و نیاز به ساخت و مدلسازی و طراحی قطعات با استفاده از این فرآیند، اقدام به انتخاب این موضوع برای پروژة پایان تحصیلی خود نمودم. امید است این اقدام، پیش زمینه‌ای برای استفاده بیشتر از این فرایند برای تولید قطعات مورد نیاز كشورمان برای خودم و خوانندگان آن باشد.

1-1 تاریخچة CAD/CAM

در قرن 19 انقلاب صنعتی موجب رشد توان فیزیكی بشر شد. در قرن 20 نیز دومین انقلاب صنعتی با ظهور كامپیوترها به وجود آمده و قابلیت‌های فكری بشر را رشد داده است.

امروزه بدون استفاده از كامپیوتر نمی‌توان پروژه صنعتی مهمی را انجام داد. از اواخر دهه 50 میلادی با قوی شدن ظرفیت ذخیره و سرعت عملیات كامپیوترها، كاربرد آنها در پروژه های مهندسی به طور وسیعی روبه فزونی نهاد. مخصوصاً با ظهور تكنولوژی میكروالكترونیكی VLSI یا مدار مجتمع با مقیاس بسیار بزرگ، سخت‌افزار كامپیوتر هر روز ارزان و ارزان‌تر شد؛ به گونه‌ای كه شركت‌های صنعتی تمایل پیدا كردند، تا از قابلیت‌های آن استفاده كنند. به دلیل كوچك شدن سخت‌افزار كامپیوتر، این ابزار به سرعت در زمینه‌هایی از صنعت نفوذ كرد كه به دلیل بزرگ بودن اندازة كامپیوترهای سنتی، امكان نفوذ چندانی نداشت. در نتیجه این تحولات در علم كامپیوتر، “طراحی به كمك كامپیوتر” و “تولید به كمك كامپیوتر” (CAD/CAM) به خاطر قابلیتی كه در افزودن “بهره‌وری” داشت ،‌به سرعت در صنایع مهندسی مقبولیت یافت. همان‌طور كه نام CAD/CAM نشان می‌دهد، این تكنولوژی می تواند چنین تعریف شود: “استفاده از كامپیوترها به منظور كمك به فرایند طراحی و تولید”؛ به عبارت دیگر CAD/CAM عبارت است از كابرد كامپیوترها در فرایند تولید قطعات مهندسی كه از دفتر نقشه كشی شروع شده و پس از دپارتمان تولید، كارگاه ماشین، دپارتمان كنترل كیفیت، نهایتاً به انبار قطعات ساخته شده ختم می گردد.

این تكنولوژی روشی موثر، صحیح و رضایت‌بخش را برای طراحی و تولید محصولات با كیفیت عالی بیان می‌كند. CAD/CAM شامل دو بخش جداگانه به نام‌های ذیل می باشد:

1- طراحی به كمك كامپیوتر Computer Aided Desing

2- تولید به كمك كامپیوتر Computer Aided Manu facturing

این دوبخش در طی 30 سال گذشته به طور مستقل رشد كرده‌اند و هم اكنون هردوی آنها با هم تحت عنوان سیستم‌های CAD/CAM یكپارچه شده‌اند. معنای یكپارچگی این است كه كلیه عملیات طراحی و تولید می تواند در یك سیستم واحد مورد نظارت و كنترل قرار گیرد.

طراحی به كمك كامپیوتر، اساساً بریك تكنیك متنوع و قدرتمند به نام گرافیك كامپیوتری (Computer Graphics) استوار است. گرافیك كامپیوتری عبارت است از ایجاد و دستكاری اشكال بر روی یك دستگاه نمایش به كمك كامپیوتر، گرافیك كامپیوتری در سال 1950 در دانشگاه ام.آی. تی آمریكا پایه‌ریزی شد و اولین تصاویر ساده برروی كامپیوتر «ویرل‌ونید» Whirlwind نمایش داده شد. با ظهور سخت‌افزار پیشرفته كه حافظه و سرعت آن بالا و ارزان نیز بود، نرم‌افزارهای جدیدتری نیز در زمینه گرافیك به وجود آمدند. نتیجه چنین تحولی، كاربرد روزافزون CAD در صنعت بود. در آغاز، سیستم‌های CAD به صورت ایستگاههای نقشه‌كشی خودكاری بودند كه در آن رسام‌های Plotter تحت كنترل كامپیوتر، نقشه‌های مهندسی را تولید می‌نمودند.

امروزه سیستم های CAD می‌توانند به مراتب بیشتر از نقشه‌كشی عادی كار انجام دهند. برخی از سیستم‌ها دارای قابلیت‌های تحلیلی نیز هستند . برای نمونه نرم‌افزارهایی از CAD وجود دارند كه با روش المان محدود می توانند قطعات را از نظر مسائل تنش، حرارت و مسائل مكانیكی مورد تجزیه و تحلیل قرار دهند. همچنین نرم افزارهایی از CAD وجود دارند كه می‌توانند حركت قطعات را نیز مورد مطالعه قرار دهند. تولید به كمك كامپیوتر اساساً با ظهور كنترل عددی Numerical) Control) یا (NC) مطرح شد. در اواخر دهة 40 فردی به نام “جان پارسونز” Jon T.parsons روشی خاص برای كنترل یك ماشین ابزار ابداع كرد. در روش او كارت‌های سوراخ شده (Punched Cards) به كار برده شده بود. تا اطلاعات مختصاتی حركت ماشین به آن ارائه گردد. در این حالت، امكان انجام ماشین‌كاری روی سطوح موردنظر توسط ماشین میسر می‌شد. با مشخص شدن مقادیر عددی برای حركت محور ماشین ابزار، تحولی در حركت مكانی ماشین ابزار ایجاد شد. اولین نمونه ماشین NC در سال 1952 ساخته شد. تا بتواند توانایی‌های آن را بیان كند. سپس، سازندگان ابزار و صنایع تولیدی متحداً ماشین‌های NC جدیدی متناسب با نیازهایشان ساختند. در اواخر دهة 50 كامپیوترها در دسترس بودند و مسلم شده بود كه آنها می‌توانند مقادیر عددی مورد لزوم ماشین‌های كنترل عددی را تولید نمایند.

در این مرحله نیروی هوایی آمریكا با پرداخت مبالغ زیادی به دانشگاه ام.آی. تی خواستار طراحی یك برنامه‌نویس قطعه شد كه بتواند برای تعریف حركات هندسی ابزار، در ماشین‌های كنترل عددی به كار گرفته شود. نتیجه این كار پیدایش زبان APT [Auto matically Programed Tools] شد،‌كه امروزه به عنوان زبان استاندارد ماشین NC ساخته شده است.

APT امكاناتی را فراهم می آورد كه برنامه نویس قطعه می‌تواند میان دستورالعمل‌های ماشین‌كاری و ماشین ابزار ارتباط برقرار سازد. با ATP برنامه‌نویس می تواند اشكال ابزار، تلرانس‌ها،‌تعاریف هندسی، حركات ابزار و فرامین كمكی ماشین را تعریف كند. تعدادزیادی زبان برنامه‌‌نویسی NC نیز براساس زبان APT بعداً به وجود آمدند. همانگونه كه شرح داده شد، پیشرفت‌های اولیه CAM عمدتاً در حوزة كنترل عددی تمركز داشته است. تا این اواخر، فرامین و دستور‌العمل‌های NC هنوز در دست انسان تولید و تصحیح می‌شدند.هم‌اكنون سیستم‌های CAM می‌توانند برنامه‌های NC را با درجه‌ای از صحت ودقت بالا تولید كنند و مسیر ابزار (Cutter Line) را برای مشخص شدن ترتیب مراحل ساخت روی صفحه تصویر Monitor سریعاً نشان دهند. برخی از این سیستم‌ها حتی قابلیت مدیریت كارخانه را نیز دارند؛ و جریان كار و مواد را در طول كارخانه هدایت می‌كنند. دست آورد تكنولوژیك جدیدی كه به تدریج به جمع فعالیت‌های CAM پیوست، كه در آن بازوهای متحرك خودكار، قطعات كاری و ابزارها را به كار می گیرند. ]رجوع به 1و 8[

2-1 مثالهایی كاربردی از تكنولوژی CAD/CAM در جهان

– درسیستم‌های اولیه CAD/CAM ، بیشتر تجهیزات حجیم بودند و قیمت بالای چند میلیون دلار داشتند. همچنین برای به كاربردن آنها نیاز به یك اپراتور بود كه به كارهای برنامه‌ریزی و كاربرد كامپیوتر آشنایی داشته باشد. درنتیجه فقط شركتهای بزرگ ساخت هواپیما و صنایع هوافضا و خودروسازی قادر به استفاده از آنها بودند؛ و هنوز هم بسیاری از تجیهزات سیستم‌های CAD/CAM تحت استفاده انحصاری این شركت‌های بزرگ قرار دارد.

اما در حین سیر نزولی كه در اندازه و قیمت این مجموعه روزبه روز صورت می‌گیرد، قدرت محاسباتی آنها بالا می‌رود. نتیجه این امر رشد و گسترش وسیع و سریع سیستم‌های مذكور در صنایع عمومی بود كه از طریق وارد شدن این سیستم‌های مستقل و نه‌چندان هزینه بر كه در آنها استفاده كننده می‌تواند عملیات طراحی خیلی پیچیده، تجزیه و تحلی و دیگر كارهای تولیدی را انجام دهد ،‌صورت گرفت. این امر یعنی بهره گیری از كامپیوترهای كوچك ،‌به استفاده كننده اجازه می‌دهد كه بدون آموختن برنامه‌نویسی و نحوة‌ كاربرد كامپیوتر، از مزایای آن بهره بگیرد. اگرچه سیستمهای خیلی پیشرفته در كارخانه‌های بزرگ باقی می‌مانند، ولی بسیاری از كارخانه های كوچك كه قبلاً توانایی خرید سیستم‌های CAD/CAM را نداشتند، هم‌اكنون جزواستفاده كنندگان این سیستم ‌ها می باشند. البته مهمترین انگیزه استفاده از CAD/CAM افزایش بهره‌وری Productivity مهندسی است. هزینه‌های بسیار زیاد تولید سنتی سفینه‌های فضایی، این كارخانه ها را واداشت كه از چندین سال قبل برای تولید اقتصادی‌تر هواپیما، به فكر تجهیز كارخانه‌هایشان به سیستم‌ CAD/CAM بیفتند. به همین ترتیب ، صنایع خودروسازی این تكنولوژی را به عنوان بهترین راه ‌طراحی و تولید اتومبیل‌ها قلمداد كردند. طراحی وتولید به كمك كامپیوتر CAD/CAM ،‌امروزه ،‌به همة صنایع سرایت كرده است و در تولید بسیاری از محصولات به كار گرفته می شود.

1-2 مقدمه:

تعریف و بیان شكل هندسی یك قطعه، اولین و آخرین گام از فعالیت‌های طراحی و مهندسی را تشكیل می‌دهد. درگذشته و به طور سنتی این كار توسط نقشه‌های اجرایی دوبعدی ترسیم شده توسط دست صورت می‌گرفته است.

امروزه با پیشرفت‌های حاصله در زمینه سخت‌افزار و توسعه نرم‌افزارهای قدرتمند گرافیكی، به آسانی می توان با استفاده از داده‌های شكل هندسی یك جسم، مدل كامپیوتری سه بعدی آن را تهیه كرد. منظور از مدل كامپیوتری ، بیان ریاضی شكل هندسی یك جسم در فضای سه‌بعدی و ذخیرة آن در حافظه كامپیوتر است.

عمده‌ترین كاربردهای مدل‌سازی هندسی، به كارگیری آن در فعالیت‌های مختلف طراحی و ساخت به كمك كامپیوتر است. هنگامی كه مدل هندسی قطعه‌ای توسط كامپیوتر تولید شد،اطلاعات آن به صورت یك فایل در حافظة‌ دائمی كامپیوتر ذخیره می گردد. از طریق ایجاد تغییرات در مجموعه انباره داده‌های (data base) مربوط به جسم، می‌توان هرگونه تغییرات دلخواهی را در محیط نرم‌افزار بر روی این مدل اعمال نمود.

بنابراین از دید مهندسی و طراحی مطالعه تكنیك‌های جدید مدلسازی هندسی كامپیوتری توانایی‌ها وابزارهای قدرتمندی را در اختیار مهندسان و طراحان قرار می‌دهد كه از آن می‌توانند در فعالیت‌های مختلف طراحی و آنالیز مهندسی و یا ساخت و تولیداستفاده نمایند. عملیاتی مانند ارزیابی طرحها و ایده‌ها، طراحی صنعتی، تهیه نقشه‌های اجرایی، انجام محاسبات طراحی و آنالیز به روش اجزاء محدود،‌شبیه‌سازی سینماتیكی و دینامیكی مكانیزمها و ماشین آلات ،‌تهیه برنامه NC جهت ماشین‌كاری و محاسبات سطح، حجم و خواص جرمی و دیگر مشخصات قطعه و یا محصول بدین روش قابل انجام است. از این طریق بهره‌وری و انعطاف‌پذیری فرایند طراحی و ساخت افزایش یافته و نوع كار آسان می‌شود.

2-3 ابعاد مدل هندسی

بسته به نیاز طراح و نیز توانایی سیستم CAD مورد استفاده ،‌ابعاد مدل هندسی برای بیان یك جسم فیزیكی در حافظه كامپیوتری به یكی از سه صورت زیر ذخیره می شود.

1-2-3 مدل دوبعدی (2D Malel) : كه برای نقشه‌های اجرایی و نماهای جسم از دیدهای مختلف و یا ساخت اجسام تخت، مثلاً طراحی مسیر حركت سیم در فرایند و ایركات، به كار می‌رود.

2-2-3 مدل دو و نیم بعدی (21/2 D Model)

كه برای قطعات با سطح مقطع ثابت،‌بدون دیواره‌های جانبی پیچیده، می‌تواند به كار گرفته شود. برای مثال، هر منشور یا كره می‌تواند توسط تعدادی دیسك شناخته شود.

3-2-2 مدل سه‌بعدی (3D Model)

كه برای مدلسازی اجسام سه‌بعدی به كار می‌رود. در این مدل مختصات x y z هر نقطه ممكن است با نقطه مجاورش متفاوت باشد. كاربرد این روش مدلسازی در طراحی پره‌توربین، بدنه اتومبیل و … بسیار وسیع است.

3-3 انواع روشهای مدلسازی هندسی

به طور كلی در یك نرم‌افزار CAD بسته به توانایی های آن و ماهیت ساخت مدل در كامپیوتر، به سه روش می‌توان مدل هندسی یك جسم فیزیكی را تولید نمود.

1- مدل قاب سیمی (Wireframe Model)

2- مدل سطوح (Suface Model) یا مدل رویه‌ای یا پوسته‌ای

3- مدل حجمی (Solid Model) یا مدل توپر

1-1-3-3 مدل قاب سیمی (Wireframe Model)

در مدلسازی هندسی به روش قاب سمی (Wireframe Model) ، جسم توسط یالهایش بیان می شود. به عبارت دیگر فقط نقاط، خطوط، قوسها و منحنی هایی كه یالهای جسم را در فضا تشكیل می‌دهند، در انبارة داده‌های (data base) مربوط به قطعه در حافظه ذخیره شده و برای كامپیوتر قابل درك و شناسایی هستند. این روش پایین‌ترین سطح مدلسازی كامپیوتری اجسام است. و محدودیت‌های زیادی دارد كه اغلب ناشی از نداشتن اطلاعات از هندسه جسم است. شكل
شماره 1 نمونه‌ای از این نوع مدلسازی را نشان می‌دهد.

از مزایای این نوع مدلسازی می‌توان به سادگی و آسان بودن تولید آن اشاره نمود. همچنین به دلیل اینكه این نوع مدل كمترین حجم حافظه را از كامپیوتر اشغال می‌كند،‌سریع‌تر ایجاد می شود و در نتیجه هزینه كمتری دربرخواهد داشت.

با استفاده از یك سیستم CAD كه قابلیت مدلسازی به روش قاب‌سیمی را داشته باشد همچون مدول سه بعدی نرم‌افزار «Auto CAD» و یا نرم‌افزار «Anvil Express» فعالیت‌های مختلف طراحی و ساخت بكار گرفت.

2-1-3-3 برخی از محدودیت‌های این نوع مدل‌سازی را می‌توان به صورت زیر برشمرد:

این مدل حاوی كمترین اطلاعات از جسم است و بنابراین فقط برای اجسام با شكل هندسی ساده و غیر پیچیده قابل استفاده است.

– مدل قاب سیمی چون سطح و حجم جسم را نمی‌شناسند و داده‌های آنها را ندارند، قادر نیست سطوح و یا داخل و خارج جسم را از هم تمیز دهد. بنابراین از تشخیص مرز مشترك ما بین دوجسم متقاطع عاجز است.

– خواص فیزیكی جسم، همچون وزن، سطح مقطع، مركز ثقل و ممان ایندسی را نیز نمی‌تواند، محاسبه كند.

– مدل قاب سیمی از یك جسم ممكن است،‌به گونه های مختلفی تفسیر شود.

3-1-3-3 برای ابهام زدایی از مدل قاب سیمی و برای اینكه این نوع مدل،‌جسم را به صورت یكه بیان كند، لازم است یكی از دوعملیات زیر در مورد جسم بكار گرفته شود:

استفاده از خطوط بریده(خط‌چین) برای نمایش خطوط نامرئی
بكارگیری تكنیكهای حذف خطوط نامرئی (Hidden Line Removal)

4-1-3-3 مهمترین زمینه های كاربرد نرم‌افزارهای مدلسازی به روش قاب سیمی عبارتند از:

تهیه نقشه‌های اجرایی
ایجاد شبكه (MESH) برای آنالیز اجزاء محدود (F.E.A)
تهیه مسیر ابزار برش برای ماشینكاری CNC

5-1-3-3 اجزای قاب سیمی (Wireframe Entities)

اجزای تشكیل دهنده یك قاب سیمی در سیستمهای CAD/CAM بر دو دسته هستند:

الف) اجزاء تحلیلی (Analytic Entities) : مانند نقطه (Point) خط (line) ،‌قوس (Arc) و منحنی‌های مقاطع مخروطی مانند، بیضی، سهمی و هندلولی. این نوع اجزاء برای ساختن مدل هندسی قطعات ساده استفاده می‌شوند.

ب) اجزاء مصنوعی(Synthetic Entities): مانند انواع قطعه منحنی های اتصالی
(Cubic-Spline B-Spline) و منحنی‌های بزییر (Bezier)

1-2-3-3 مدلسازی سطوح (Suface Modeling)

به سیستمهای CAD كه توانایی توصیف سطوح یك جسم را داشته باشند،‌مدلساز سطوح (Surface Model) می گویند. در این حالت در مقایسه با روش قاب سیمی، حجم بیشتری از اطلاعات در فایل داده‌های مربوط به جسم در كامپیوتر ذخیره می‌شود. یك مدل سطوح را می‌توان به كمك تعریف سطوح روی یك قاب سیمی (Wire frame) ساخت. این عمل را می‌توان با عمل كشیدن پارچه و یا روكش روی مدل قاب سیمی تشبیه كرد.

یك مدل سطوح می‌تواند بسیاری از ابهاماتی كه در مدل قاب سیمی وجود داشت را برطرف كند. شكل شماره 2 یك نمونه، مدل Surface model را نشان می‌دهد:

به طور كلی مدلسازی سطوح؛ كاملتر، پیشرفته‌تر از مدل قاب سیمی و ارزان‌تر از مدل حجمی است.

2-2-3-3 محدویت‌های این مدلسازی عبارتند از:

ساختار داده‌ها پیچیده‌تر و در نتیجه محاسبات ریاضی حجیم‌تر و مشكل‌ترند.
نیاز به حجم بیشتری از حافظه كامپیوتر و ظرفیت ذخیره اطلاعات وجود دارد.
سرعت فرایند به دلیل حجم زیاد داده‌ها و محاسبات كندتر است.
نیاز به سخت‌افزار كامپیوتری با سرعت بالا وجود دارد.
پرهزینه‌تر است.
تنها حاوی اطلاعات سطح می باشد و از داخل جسم خبر نمی‌دهد و قادر به انجام محاسبات جرمی نیست.

3-2-3-3 كاربردهای مدلسازی سطوح عبارتند از:

تهیه تصویر پرسپكتیو
ایجاد شبكه (mesh) برای آنالیز اجزاء محدود یا آنالیز اجزاء مرزی
مدلسازی اجسامی كه نیاز به اطلاعات داخل حجم ندارند.
تهیه مسیر حركت ابزار برش جهت ماشین‌كاری CNC.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” مقاله بررسی تكنولوژی طراحی و تولید به كمك كامپیوتر (CADCAM) ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – مقاله بررسی تكنولوژی طراحی و تولید به كمك كامپیوتر (CADCAM) – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی تكنولوژی طراحی و تولید به كمك كامپیوتر (CADCAM) ;پژوهش بررسی تكنولوژی طراحی و تولید به كمك كامپیوتر (CADCAM) ;مقاله بررسی تكنولوژی طراحی و تولید به كمك كامپیوتر (CADCAM) ;دانلود تحقیق بررسی تكنولوژی طراحی و تولید به كمك كامپیوتر (CADCAM) ;بررسی تكنولوژی طراحی و تولید به كمك كامپیوتر (CADCAM) ;تكنولوژی; طراحی ; تولید ;كامپیوتر

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل طرح مالی شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن + doc

به صفحه فایل طرح مالی شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات طرح مالی شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن را در زیر مشاهده نمایید.

طرح مالی شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 19

حجم فایل: 32 کیلو بایت

پروژه مالی شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

وضعیت موجود شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن

شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن در سال 1382 با 118 عضو و سرمایه اولیه 000/835 و 415 هكتار سطح اراضی بهره برداران تأسیس و فعالیت خود را آغاز كرد.

تعداد اعضاء فعال در حال حاضر 288 عضو و سرمایه 000/650/1 ریال و 825 هكتار می‌باشد

تحصیلات بهره برداران

بی سواد- 55 نفر-خواندن و نوشتن 30 نفر- پایان دوره ابتدائی 139 نفر

پایان دوره راهنمائی 22 نفر- دیپلم 38 نفر- لیسانس 4 نفر

سن بهره برداران

زیر 30 سال 10 نفر- (30-20)-(40-31) سال 40 نفر- (50-41) سال 68 نفر- (60-51) سال 74 نفر- 61 سال به بالا 96 نفر

جنس بهره برداران

مرد 278 نفر –زن 10 نفر

وضعیت توزیع اراضی بین بهره برداران

كمتر از یك هكتار 8 نفر (77/2%) (5-5)هكتار 258 هكتار 58/89%

(7-5)هكتار 18 نفر (10-7ژ9هكتار 2 نفر(69%)

(20-10)هكتار 1 نفر 20 به بالا 1 نفر 34/0%

كل زمینهای تحت پوشش تعاونی 825 هكتار می‌باشد.

كوچكترین قطعه 2000 متر مربع و بزرگترین قطعه 75 هكتار می‌باشد.

سطح زیركشت محصولات مختلف

كل زمینهای تحت پوشش تعاونی كه به صورت باغ می‌باشد 825 هكتار بوده كه از این مقدار

129 هكتار هلو و شلیل- 202 هكتار سیب گلاب- 78 هكتار گلابی

272 هكتار انواع آلوها- 144 هكتار انگور می‌باشد

منطقه تحت پوشش روستاهای رامجین، سنقرآباد- محمدآباد افشار و قاسم گرجی كه از بخش چهارباغ از توابع شهرستان ساوجبلاغ كه در استان تهران بوده كه با مركز استان 80 كیلومتر و مركز شهرستان 25 كیلومتر و از مركز بخش 12 كیلومتر فاصله دارد.

وضعیت منبع تأمین آب

تعداد 61 حلقه چاه شامل 60حلقه چاه عمیق یك حلقه چاه نیمه عمیق

هیئت مدیره و بازرسان

در مجمع عمومی كه در سال تأسیس 82 برگزار گردید آقایان عبدالسعید باقرپور رئیس هیئت مدیره و اسماعیل مدیر رنجبر نایب رئیس- نجم اله سلیمان فلاح منشی و آقایان ناصرپور محمد و اسكندر خالصه دهقان بعنوان اعضاء عادی هیئت مدیره به مدت سه سال انتخاب گردیدند و آقایان رضا شمسی مهر و علیرضا قره پور بعنوان بازرس به مدت یكسال انتخاب كه در سال 1383 در مجمع در سمت خود تا سال 1384 ابقاء گردیدند و در سال 1384 آقایان مسلم خالصه دهقان و تقی مدیر رنجبر بعنوان بازرس بمدت یكسال انتخاب گردیدند.

امكانات موجود

1-قطعه زمینی به مساحت 2000 متر مربع اهدائی اعضا

2-یك باب انبار- به ظرفیت 500 تنی (در حال ساخت)

3-یك باب مغازه استیجاری (بعنوان دفتر شركت)

4-یك دستگاه خودرو وانت مزدا (دولتی)

5-امتیاز یك خط تلفن

6-دو دستگاه تراكتور گلدانی (امانت جهاد كشاورزی ساوجبلاغ)

7-تعداد 4 دستگاه دنباله بند

عملكرد شركت تعاونی تولید روستائی دشت گل نسترن

فعالیتهای انجام شده

1-ترویج و آموزش كشاوران در مورد نحوه صحیح كاشت نهاب، نحوه آبیاری، مبارزه با آفات و بیماریها نقش استفاده از ریز مغذیها در افزایش كیفیت و كمیت محصولات، نحوه صحیح جمع آوری محصولات باغی و استفاده درست از بسته بندیهای مناسب،

2-ارائه خدمات مكانیزه باغداران تحت پوشش

3-تهیه و توزیعه كلیه نهاده های مورد نیاز كشاورزان اعم از كود شیمیائی، سموم دفع آفات نباتی، عف كش ها

4-ایجاد دو فرصت شغلی و به كارگیری 2 نفر از جوانان روستائی

5-نظارت بر كلیه امور داشت، برداشت، محصولات باغی مختلف و ارائه خدمات فنی به كشاورزان

نوع كود

مقدار كیسه

صیفی

جمع

تن

كامل

1190

100

1290

5/64

32250ریال

500/602/41

سولفات آمونیوم

1390

215

1605

25/80

21250 ریال

250/106/34

سولفات پتاسیم

750

750

5/37

26750ریال

500/062/20

فسفات آمونیوم

1070

1070

35/50

32000ریال

000/240/34

4400

اوره

22500

865

865

25/43

22500ریال

500/462/19

نیترات فسفات آمونیم

375

375

75/18

25000ریال

000/375/9

1555

5955

عملكرد واحد خدمات مكانیزه شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن

ردیف

خدمات

واحد

مقدار

پیش بینی برنامه

تحقیق برنامه درصد

ملاحضات

1

رتیواتور

83هكتار

100

75%

2

3

هرس

4هكتار

30 هكتار

80%

هزینه های واحد خدمات مكانیزه شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن

ردیف

شرح

مبلغ(ریال)

ملاحظات

1

هزینه تراكتور 847

000/843/27

هزینه تعمیرات لوازم یدكی سوخت و روغن

2

هزینه پرسنل

000/134/7

حقوق مزایا و بیمه

درآمد واحد مكانیزه

000/007/3 تومان

پیش بینی سود و زیان واحد خدمات مكانیزه شركت تعاونی تولید روستائی دشت گل نسترن 1385

درآمد حاصل از ارائه خدمات مكانیزه

000/000/185

هزینه های واحد خدمات مكانیزه شامل پرسنلی- تعمیرات- لوازم یدكی اجاره، سوخت و روغن و…

000/500/171

جمع

000/000/185

000/500/171

هزینه- درآمد= سود و زیان

000/500/13=000/500/171-000/000/185

اعتبارات دولتی مورد نیاز شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن 1385

ردیف

ماده

مورد مصرف

اعتبار مورد نیاز

توضیحات

1

ساخت دفتركار

155000

155 مترمربع متری 000/10 ریال

2

11

بتونی كردن كف انبار

21600

به مساحت 432 مترمربع هر متری 50000 ریال

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” طرح مالی شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – طرح مالی شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
فایل مالی شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن;تحقیق مالی شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن;مقاله مالی شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن;طرح مالی شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن;گزارش مالی شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن;مالی; شركت تعاونی تولید روستایی دشت گل نسترن;شركت; تعاونی; تولید ;روستایی; دشت گل; نسترن

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل طرح مالی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن + doc

به صفحه فایل طرح مالی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات طرح مالی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن را در زیر مشاهده نمایید.

طرح مالی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 49

حجم فایل: 59 کیلو بایت

پروژه مالی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

خلاصه شركت:

این شركت در سال 1381 تاسیس گردیده است . شركت فوق در پی آن است كه تولید آب معدنی وخدمات رسانی آن را مدنظر قرار دهد.

اضداد و اعضای شركت عبارتند از:

مدیریت

كارشناس

تكنسین

كارگر ماهر

كارگر ساده

كل كاركنان

1

4

3

10

15

45

زمین وساختمانهای شركت به متر مربع عبارت است از:

زمین

سالن تولید

كل انبارها

كل زیربنا

5500

1000

350

1585

ابتدای ورود شركت اتاق نگهبانی می‌باشد وبعد از عبور از محوطه وفضای باز شركت به ساختمانها وسوله های اداری و تشكیلاتی می رسیم كه هر بخش فعالیت مربوط به خود را داراست مانند: دفتر امور اداری، اموركارگزینی، بازاریابی و…

مالكیت شركت:

مالكیت این شركت بر عهده 2 نفر از سهامداران می‌باشد كه هر یك به میزان مساوی سرمایه گذاری كرده اند و به نسبت مساوی از سود بهره مند می‌شوند.

خلاصه هزینه های سرمایه گذاری جهت راه اندازی شركت:

ازآنجایی كه اجرای طرح از نظر وجه سرمایه گذاری در خور توجه است حمایت مالی به صورت جدی از این صنعت نه تنها لازم است بلكه ضروری می‌باشد و كمكهای مالی میتواند به صورت ارائه تسهیلات بانكی ارزان قیمت، كاهش نرخ مالیات، ارائه امكانات زیر بنایی طرح به صورت یارانه ای، طولانی كردن باز پرداخت تسهیلات بانكی، كمك درشناساندن محصول در بازارهای جهانی می‌باشد

اقلام اصلی

مبلغ به میلیون ریال

سرمایه گذاری ثابت

000/500/714

سرمایه گذاری در گردش

000/100/47

زمین

000/000/230

ساختمان

000/800/252

تجهیزات

000/800

هزینه های فنی وتاسیسات

000/800/81

پیش بینی نشده

000/400/8

جمع كل

000/400/335/1

نرخ بازده مالی (درصد) شركت به شرح زیر است

بدون واحد

واحد 30% سرمایه گذاری ثابت

واحد 60% سرمایه گذاری ثابت

سود 15%

سود 25%

سود 15%

سود 25%

0/38

2/35

1/33

4/32

3/28

مكان شركت وتسهیلات آن:

شركت مذكور واقع در تهران كیلومتر 15 جاده مخصوص می‌باشد

تسهیلات شركت عبارت است از دسترس به اتوبان وبزرگراه

از تسهیلات دیگر مجهز بودن شركت به وسایل حمل ونقل سریع جهت حمل آب معدنی به سراسر نقاط تهران می‌باشد

خدمات شركت:

شركت فوق خدمات بسیاری را ارائه می‌كند كه عبارت است از:

1-اب معدنی گاز دار: آبی است كه پس از تصفیه های لازم وبسته بندی مقدار گاز آن برابر با مقدار گازی باشدكه آب در مظهر چشمه دارد

2-آب معدنی بدون گاز: آب معدنی است كه پس از تصفیه و بسته بندی فاقد گاز كربنیك مازاد به مقدار لازم جهت نگاهداری املاح بی كربنات موجود و یا گازهای دیگر باشد

3-آب معدنی گاز دار شده: آب معدنی است كه پس از تصفیه های لازم ازمنبع دیگری گاز كربونیك به آن اضافه شود

مقایسه رقابتی:

شركت های رقیب درصدآن هستندكه فعالیت های خود را در زمینه كیفیت وقیمت آ بمعدنی بهتر كنند. شركتهایی كه با شركت آب معدنی دماوند رقابت می كنند عبارتند از :آب معدنی ایران، آب معدنی سپیدان و..

همه شركتهای ذكر شده به دنبال رضایت مشتری می باشند

یكی از دلایل موفقیت شركت آب معدنی دماوند به دلیل رعایت كردن استاندارهای ملی وكسب استانداردهای مختلف ISO می‌باشد

نوع، شماره و موضوع استانداردهای تدوین شده شركت به قرار زیر است

ردیف

شماره استاندارد

موضوع استاندارد

1

2591

ویژگیهای وحدمجاز آب معدنی طبیعی

2

2441

آب معدنی طبیعی قابل شرب

3

2606

آئین كار به منظور بهره برداری از آبهای معدنی طبیعی آشامیدنی

زمینه ها وامكانات فروش:

شركت مذبور برای پیشرفت در زمینه فروش بسیاری از فعالیت ها را در زمینه چاپ بروشور وتبیلغات به انجام رسانده است مانند:تبلیغات در رادیو وتلویزیون وروزنامه و.. یكی از ایده های منحصر به فردی كه در زمینه تبیلغات از طرف یكی از كارشناسان ارائه شده این بودكه تبلیغ آب معدنی به تصویر كشیده شود

مثلا: تلویزیون فردی را نشان می دهد كه تشنه جرعه ای آب است و در همان لحظه آب معدنی نشان داده شود و با ذكر خصوصیات و ویژگی های آن تبلیغ به پایان رسد از دیگر تبلیغاتی كه در زمینه آب معدنی انجام شده است نصب تابلو بزرگی می‌باشد كه در یكی از بزرگراههای اطراف شركت نصب شده است كه چندی از فوایدآن معدنی ذكر شده است

نحوه اجرای فعالیت یا ارائه خدمات:

شركت برای خدمات رسانی به مشتریان از افراد مجرب وكارشناس منابع طبیعی بهره گرفته است همانطور كه قبلا هم ذكر شده شركت فوق دارای 4 نفر كارشناس می باشدكه این افراد تا حدود زیادی توانسته اند در زمینه خدمات واجرای فعالیت موثر وكارا باشند.

نحوه فعالیت كارشناسان بدین ترتیب است كه هر كارشناس با توجه به مهارت وفكر وایده خویش نظرات خود راعنوان می‌كند و مدیریت شركت پس از بررسی نظرات بهترین آن را اجرای فعالیت شركت انتخاب می‌كند.

تكنولوژی:

یكی از مزیت های این شركت استفاده از تكنولوژی های جدید می‌باشد چنانكه در حال حاضر دستگاه جدیدی را خریداری كرده است كه جهت تصفیه آب كاربرد دارد تولید و بسته بندی آب معدنی در كلیه جهان از یك تكنولوژی واحد برخوردار است هر چند كه میزان اتوماسیون ماشین آلات مورد استفاده ممكن است با هم متفاوت باشد.

شركت آب معدنی كوهسار از تكنولوژی تك مرحله ای و یا مرحله ای استفاده می‌كند در روش تك مرحله ای عملا ماشین آلات با میزان تولید در ساعت كمتری نسبت به ماشین آ‌لات با میزان تولید در ساعت كمتری نسبت به ماشین آلات دو مرحله ای كار می نمایند.

از مهم ترین نقاط قوت ماشین آلات دو مرحله ای امكان ذخیره سازی پری فرم تولید شده می‌باشد كه در زمان مورد نیاز به قسمت تولید بطری هدایت می‌گردد.

این دو روش تولید نسبت به روش های قبلی به فضای كمتری از نظر نگاهداری بطری نیاز دارد در صورتی كه در روش تك مرحله ای میزان انرژی الكتریكی مورد نیاز جهت تولید با توجه به یك مرحله ای بودن آن كمتر می‌باشد
خدمات آینده

شركت آب معدنی كوهسار قصد دارد در آینده محصولات دیگری را ارائه دهدكه عبارتند از: نوشابه گاز دار- ماء الشعیر –دوغ و…

اگر شركت بتواند این چند محصول را در آینده خدمات دهد میتواند سهم بازار بیشتری را به خود نسبت دهد.

خلاصه تجزهی وتحلیل بازار:

بازار این نوع محصول بیشتر در فصول گرم رایج ومتداول است وسهم بازار بیشتری را كسب می‌كند
-1 موارد مصرف و كاربرد

آب معدنی و آب شرب به عنوان یكی از نیازهای اساسی روزمره انسان واستمرار حیات می‌باشد میزان نیاز روزمره هر فرد 2-1 لیتر می‌باشد كه بستگی به شرایط آب وهوایی سن .سال دارد. استفاده از آب آشامیدنی سالم و گوارا یكی از مهمترین فاكتورهای مصرف آب می‌باشد كه از سالیان بسیار دور به آن توجه شده است منشا حدود 80درصد از بیماری های انسان عدم دسترسی به آب سالم است هفتاد وپنج درصد از مردم جهان سوم از امكانات آب برای مصارف بهداشتی محرومن بنابراین زمان این تصور نادرستكه آب سالم به هر میزان كه مورد نیاز باشد به وفور در دسترس است دیگر سپری شده است واقعیت آن است كه آب سالم و گوارا كمیاب و گرانبها می‌باشد آلودگی ها با ایجاد تغییرات نامطلوب در خواص فیزیكی ،شیمیایی وبیولوژیكی كیفیت آب راتنزل می دهند ودر مراحلی آب را از حیطه انتفاع ساقط می نمایند. برخی از آلودگی ها زوال پذیرند وبه آسانی تجزیه ویا تقلیل داده می‌شوند. نظری مواد زائد كشاورزی وحیوانی وفاضلاب های انسانی بعضی از آلاینده ها نیز انحطاط ناپذیرند مانند جیوه ،سرب و برخی از (تركیبات پلاستیك ها كه از افزایش آنها در آب باید جدا جلوگیری شود.

كشورهای مختلف با توجه به شرایط اجتماعی صنعتی وكشاورزی 2 وانواع آلاینده ها وپساب های ناشی از فعالیت های انسانی .استانداردهای خاصی برای خود تهیه كرده اند. بسیاری از عوامل تشكیل دهنده این استانداردها در سطح جهانی یكسان و یا مشابه و همخوان می بانشد وجود عناصر در آب آشامیدنی به میزان بالاتر از حدمجاز تاثیر مخربی بر سلامت انسان می گذارد و آب را به منشاء بیماریهای گوناگونی مبدل می سازد مقادیر غیر مجاز ارسینك باعث سرطان پوست می‌شود كادمیوم عنصری بسیار سمی است و مانع تنفس سلول ای بدن ودر نتیجه باعث اختلالات ژنتیكی می‌گردد سرب در استخوان ها ذخیره می‌شود ومیتواند با كلسیم استخوان به تبادل یونی بپردازد كه نتیجه آن ناراحتیهای استخوانی است آلومینیوم نیز به نوبه خود در افرادی كه دیالیز می‌شوند. از طریق ممانعت از رسوب كلسیم بر روی استخوان ها اثر منفی میگذارد جیوه، سیانور. سلنیوم در صورتی كه بیش از حد مجاز در آب شرب وجود داشته باشد اثرات نامطلوبی بر روی كلیه مغز وسیستم عصبی می گذارد.

سولفات ،فسفات وتركیبات ازت دار مانند امونیاك، نیترات، نیتریت ها نیز پیامدهای خاص خود را دارند ودر صورتی كه افزون بر حدمجاز استفاده شوند موجب بیماریهایی هم چون اسهال( سلوفات ها) وناراحتی های عصبی(فسفات ها) می گردند. براساس آمارهای سازمان های جهانی بخش كمی از جمعیت جهانی به آب شیرین وگوارا دسترسی دارند.
7-1 كالای جایگزینی

هیچگونه كالای جایگزینی جهت تامین آب مورد نیاز روزانه تاكنون بدست نیامده است مصرف آب معدنی و یا آب شرب یكی از طبیعی ترین راه های تامین آب مورد نیاز انسان می‌باشد. تامین آب مورد نیاز روزانه به صورت بسیاری محدود می تواند از طریق آب موجود در بعضی از كالاهای تولیدی دیگر به طور موقت تامین گرد كه این امر میتوان بسیار موقتی باشد نظیر تامین آب روزانه از طریق استفاده از سایر نوشیدنی ها نظیر نوشابه های گاز دار،آب میوه جات ك بیش از 90%این محصولات نیز آب می‌باشد این امر صرفا جهت چند روز یا درصدی از تامین آب روزانه فرد می تواند باشد كه هم به علت هزینه بالاتر آن وهم عدم جایگزین كامل به جای آب شرب روز به از اهمیت نابسیار كمی برخوردار می‌باشد.

8-1 اهمیت استراتژیكی كالا در دنیا

آب این ماده حیاتی نقش بسیار مهمی در شكل گیری تمدنها واستمرار آنها داشته است. مروری بر سوابق تمدنهای كه در طول تاریخ شكل گرفته وشكوفا شده اند.نشانگر این واقعیت است كه وجود آب و امكان دسترسی به آن یكی از كلیدی ترین عوامل استحكام فراگیری و استمرار آنها بوده است. جوامع متمدن وتوسعه یافته برای تامین نیازهای خود تاسیسات مهندسی ایرانیان اشاره كرد نقش آب در توسعه هعواره در تاریخ به عنوان یك شاخص استراتژیك مطرح بوده است. افزایش جمعیت و نیاز به تولید بیشتر مواد غذایی از طریق آبیاری به شیوه های مختلف پراكندگی وتوزیع مكانی اسكان جمعیت وتوسعه مناطق شهری، وقوع انقلاب صنعتی وتوسعه سریع صنایع نیاز بشر به تولید انرژی بیشتر واز جمله نیروی برقی-آبی استفاده از منابع آب برای پرورش آبزیان وبالاخره تغییرات اساسی كه در الگوی زندگی بشر به وجود آمده است نقش استراتژیك آب را كاملا پچیده كرده است افزایش تقاضا برای آب و اوجگیری رقابت بین مصرف كنندگان مختلف موجب شده انسان برای ایجاد موازنه وتعادل بین توزیع نیازها ومنابع آب موجود مستقیما در وضعیت طبیعی رودخانه ها دخالت كند وبا ایجاد تاسیسات گوناگون ذخیره وتوزیع آب شرایط طبیعی را به منظور تامین نیازهای خود تغییر دهد از طرف دیگر نیاز به توسعه در كلیه شئون اقتصادی جامع باعث شده طرحهای مختلف توسعه مناب آب در یك ناحیه جغرافیایی و درسطح حوزه آبریز متمركز شوند وازسوی دیگر موضوع انتقال بین حوزه ای آب برای تامین یا حفظ شرایط توسعه اجتماعی-اقتصادی در حوزه های كم آب مطرح گردد.

چرخه آب كره زمین نشان می دهد كه سالانه به طور متوسط حدود 576000 میلیارد متر مكعب حجم آب از سطح كره زمین تبخیر می‌شود وبه همان میزان نزولات جوی در سطح كره فرو می ریزد- مقادیر تبخیر وبارندگی اقیانوس ها و خشكیها با هم برابر نیستند میزان تبخیر متوسط از سطح اقیانوسها نزدیك به 504000میلیارد متر مكعب در سال است د رحالی كه تنها حدود 458000 میلیارد لیتر مكعب بارندگی بر روی آن ها می بارد. تفاضل این دو رقم یعنی حدود 46000 میلیارد متر مكعب به صورت توده های ابر به سوی خشكیها حركت نموده همراه با 72000 میلیارد متر مكعب تبخیر وتعرق سالانه دریها جمعا 118000 میلیارد متر مكعب بارندگی بروی خشكیها را به وجود می آورد در عوض سالانه نزدیك به همین میزان یعنی حدود 46000 میلیارد متر مكعب جریان سطحی وزیرزمینی از خشكیها به اقیانوسها و دریاها وارد میشود و چرخه آب در طبیعت كم وبیش به همین ترتیب طی سالهای مختلف تكرار می‌شود. در جدول زیر تراز متوسط سالانه چرخه آب در قاره ها واقیانوس ها نشان دهده می‌شود.

)مرحله SHIRINK WRAPPER

طی این مرحهل بطریها در ردیف های مورد نظر كه معمولا 3×2 تایی می باشند شیرینگ می گردند این ماشین آلات نیز صرف نظر از نوع واتوماسیون آن همگی دارای مكانیسم یكسانی می باشند.

6)PALLAT SHINK WARPPERطی این مرحله بنا به درخواست بازار و مشتریان در صورتی كه نیاز به شیرینگ كردن PALLATE محصول باشد بسته های شیرینگ شده توسط یك نوار نقاله به این دستگاه هدایت میشود وپس از پالت شدن شیرینگ می‌شوند. در صورتی كه محصول جهت صادرات تولید گردد عملیات شیرینگ پالت ها یكی از مراحل لازم و ضروری در تولید محصول می‌باشد.

بخش دوم-تولید بطری

در واحدهایی كه بطری مورد نیاز توسط خود واحد تولید می‌گردد این بخش نیز جزیی از خط تولید واحد محسوب می‌گردد تولید بطری می تواند به صورت تك مرحله ای و یا دو مرحله ای انجام گیرد درواحدهایی كه تولید بطری در یك مرحله انجام می گیرد عملیات تزریق وعملیات فرم دادن بطری به طور متوالی در یك دستگاه انجام می گیرد وپس از تزریق مواد اولیه (گرانول PET)بطری ساخته شده تحویل می‌گردد. در واحدهایی كه تولید بطری در دو مرحله انجام می گیرد ابتدا توسط ماشین تزریق گرانول PET تبدیل به پری فرم می‌گردد وپری فرم تولید شده سپس وارد دستگاه BLOW MOLDING شده وبطری شكل نهایی خود را بدست می آورد. تكنولوژی های مرسوم تولید بطری صرف نظر از نوع ماشین آلات و میزان اتوماسیون آن دارای مكانیسم یكسانی می‌باشد.

در بخش آماه سازی وخط پركن ماشین آلات با كیفیت قابل مقایسه ای با ماشین آلات خارجی در كشور ساخته میشود ودر این زمینه تجربه خوبی نیز در كشور وجود دارد ودر بخش تولید بطری تاكنون ماشین آلات تولید بطری های PET ساخته نشده است والزاما این بخش از ماشین آلات در كشورهای مختلفی ساخته می‌شود از مهمترین سازندگان این نوع ماشین آلات می‌توان آلمان، فرانسه، كره ژاپن، چین را نام برد كه سطح تكنولوژی و میزان اتوماسیون آنها با یكدیگر متفاوت می‌باشد. بیشترین ماشین آلات وارد شده به كشور تاكنون از چین وارد شده است كه از نوع ماشین آلات تك مرحله ای تولید بطری می‌باشد.

شماتیك فرایند تولید آب معدنی در صفحه ( ) ارائه گردیده است.

جدول شماره( ) فرایند تولید وبسته بندی آب معدنی

4)تعیین نقاط قوت وضعف تكنولوژی های مرسوم به شكل اجمالی

تولید وبسته بندی آب و آب معدنی در كلیه نقاط جهان از یك تكنولوژی واحد برخوردار می‌باشد هر چند كه میزان اتوماسیون ماشین آلات مورد استفاده ممكن است با هم متفاوت باشد. این موضوع بخصوص در بخش آماده سازی وپركردن آب در بطری یكسان می‌باشد. دربخش تولید بطری PET همانگونه كه قبلا نیز ذكر گردید ممكن است از روش تك مرحله ای و یا دو مرحله استفاده گردد كه مهمترین تفاوت آن در میزان تولید بطری می‌باشد. در روش تك مرحله ای عملا ماشین آلات با میزان تولید در ساعت كمتری نسبت به ماشین آلات دو مرحله ای به كار می نمایند از مهمترین نقاط قوت ماشین آلات دو مرحله ای امكان ذخیره سازی پری فرم تولید شده می باشدكه در زمان مورد نیاز به قسمت تولید بطری هدایت میگردد.این روش تولید نسبت به روش های قبلی به فضای كمتری از نظر نگاهداری بطری نیاز دارد. در صورتی كه در روش تك مرحله ای میزان انرژی الكتریكی مورد نیاز جهت تولید به یك مرحله ای بودن آن كمتر می‌باشد.

5)بررسی وتعیین حداقل ظرفیت اقتصادی-حجم سرمایه گذاری طرح

از آنجایی كه ظرفیت اقتصادی طرح مطمئن ترین ظرفیت تولید واحد در بهینه ترین میزان سرمایه گذاری می‌باشد. لذا در احداث واحدهای صنعتی مهمترین شاخص تعیین ظرفیت اقتصادی طرح می‌باشد كه خود تابعی از میزان حجم سرمایه گذاری ثابت وهزینه های مربوط و سود قابل انتظار می‌باشد.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” طرح مالی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – طرح مالی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
فایل مالی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن;تحقیق مالی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن;مقاله مالی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن;طرح مالی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن;گزارش مالی شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن;مالی; شركت تولید آب معدنی و خدمات رسانی آن;شركت; تولید; آب معدنی ;خدمات رسانی آب معدنی

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی + doc

به صفحه فایل گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی را در زیر مشاهده نمایید.

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 72

حجم فایل: 9.214 مگا بایت

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش
آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت
اطلاعات جمع آوری شده در خصوص كارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینكاری و … یك سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید كه این گزارش با توجه به نیاز شركت جهت طراحی سیستم های جامع به كمك مسئولین كارگاه و افرادی كه مستقیماً با مسائل كارگاهی درگیر هستند و در كلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و … شركت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذكر است كه اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریك برای افرادی كه می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از كارگاههای تولیدی با عملكردهای كارگاهی بیشتر آشنا شوند ،
می باشد.
عملیات ساختمانی واحد ماشین كاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول كشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.
1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی
2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی
3ـ ماشینكاری محور تا مرحله عملیات حرارتی
4ـ ماشینكاری محور تا قسمت نهایی
كه مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.
روش ساخت چرخدنده :
چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بكار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحكام و چه از نظر مقاومت یا كاری كه انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند :
1ـ بطریقه ریخته گری
2ـ بطریقه متالورژی پودری
3ـ بطریقه رولینگ
4ـ بطریقه براده برداری
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی كه دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذكور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می كنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود كه اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.
چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های كشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرار
می گیرند.
در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم كردن و تراكم انجام می گیرد قطعاتی كه بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تكنولوژی خاصی دارد كه در حال حاضر زیاد رایج نیست.
در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوك خواهد بود كه روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول كوچك مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه كار بدین صورت است كه دنده بین دو بلوك یك حركت غلتشی پیدا می كند و ابزار برشی ضمن حركت افقی
( مخالف جهت هم ) با اعمال یك فشار روی قطعه كار دنده مورد نظر را ایجاد می كند. البته لازم به ذكر است كه قطر سر دنده كمی باد خواهد كرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( كوچكتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).
برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شركت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام كار تولید صدا و لرزش نكرده و راندمان كار بیش از سایر چرخدنده ها است.
برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این كه تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی كه قطعات شركت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.
فورجینگ
به فرآیند تغییر شكل پلاستیكی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چكش های دستی یا مكانیكی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شكل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی كلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود كه تغییر شكل در این فرآیند بطور كلی عبارت از :
1ـ اضافه كردن طول و كم كردن مقطع با بیرون كشیدن فلز از یك سوراخ
2ـ كم كردن طول و زیاد كردن مقطع با ضربه زدن
3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یك قالب بسته
روش های معمول فورجینگ عبارتند از :
1ـ چكش كاری یا آهنگری
2ـ آهنگری حدیده ای
3ـ مهرش
4ـ پرچ كاری گرم
5ـ فورجینگ غلطكی
6ـ فورجینگ قرار
1ـ چكش كاری یا آهنگری
معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان كار آهنگری معمولی را مثال آورد كه در ساخت چكش ، كلنگ و نعل استفاده می شود.
2- آهنگری حدیده ای
در این روش ، قالب مورد مصرف دو تكه است یك نیمه قالب در روی چكش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یك یا چند ضربه بر روی آن می كوبند.
3- مهرش
در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چكش كاری امكان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می كند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شكل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش كه معمولاً شیب قطعات كمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است.
غالباً عمل شكل دادن طی یك مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.
4- پرچ كاری گرم
پرچ كاری گرم بعمل زیاد كردن قطر یك میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.
5- فورجینگ غلطكی
كاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شكل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و … با روش فورجینگ غلطكی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطكی دارای دو غلطك نیم استوانه ای است كه شیارهایی با مقاطع مورد نظر و كمی خارج از مركز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه كار گرم شده را هنگامی كه غلطك ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطك ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطك دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تكرار می شود كه به اندازه و شكل دلخواه برسد.
6- فورجینگ قرار
فورجینگ قرار بعمل كم كردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یك مثال از این نوع فورجینگ تنگ كردن كپسول های گاز است.
در شركت چرخشگر كه قطعات فرج شده از تراكتور سازی تامین می شود به صورت زیر در تركیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند.
بدین ترتیب كه فلز داغ كه دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود. در مرحله اول كه با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شكل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینكه شكل ظاهری قطعه به شكل اولیه نزدیك می شود قسمت های اكسیده نیز جدا می شوند.
جدا شدن قسمت اكسیده دارای این مزیت اساسی است.
در مراحل بعد در صورت وجود اكسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اكسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می كند و عامل ترك می شود.
در مرحله دوم فورجینگ كه تشكیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای كه در مرحله اول آن شكل ابتدایی قطعه كه خیلی نزدیكتر به شكل اصلی قطعه می باشد شكل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت كه فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجام
می شود كه با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب كه قطعه در یك نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.
البته لازم به ذكر است كه یك راهنمای سوراخ كاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب كه وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است كه راهنمای سوراخ كاری ایجاد می شود.
آخرین مرحله ای كه روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است كه قطعات امكان دارد در حین مرحله BED PANCH كج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب كه توسط قالبهای تختی كه تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیك می شود این ایراد را بر طرف
می كنند.
لازم به یادآوری است كه كلیه این مراحل در زمانی كمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیكه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.
نام ماشین : كلاین ( KLEIN ) تعداد ماشین : یك دستگاه
شماره ماشین : 95110
نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغك قطعات
قطعه ستاده از : عملیات حرارتی
قطعه داده به : دستگاه MULLER
كار ومشخصات دستگاه :
این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی كه دارای جای مرغك هستد كه عموماً در قطعات شفت مورد نیاز
می باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای كار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغك ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه كلاین جای این محل سنگزنی می شود.
روش كار به این صورت است كه قطعات را بطور عمودی بین مرغك و ابزار قرار داده و در اثر حركت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغك را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی نوك نیز می باشد كه هنگام ماشینكاری ، قطعه كار بین سنگ انگشتی و مرغك مخصوص كه در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.
اندازه مرغكها :
– نسبت به نوع مته مرغك ها ( زاویه مته مرغك ها ، شماره مته مرغك ) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر كه دارای پخ می باشند می توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.
– زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.
– حداكثر طول كاری دستگاه 750 میلیمتر است.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 2 دستگاه شماره ماشین : 70300 – 70301
نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی
داده قطعه به : دستگاه ترك یاب KARL DEUTSCH
مشخصات و كار دستگاه :
این دستگاه برای قطعات بلند كه عموماً شفت می باشند بكار گرفته می شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance ) قسمتهای استوانه ای كه در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف كردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذكور استفاده می شود تا بار لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته شده بدست آید و نحوه كار بدینصورت می باشد كه قطعه كار بین دو مرغك هم مركز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص كه روی آنها .ساعت اندیكاتور نصب گردیده كنترل می شود. و هنگامیكه ماكزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیكاتور در طول قطعه مشخص شد با وارد كردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی كه تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.
از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN بوده و برای شفت های كوچك بكار می رود.
دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.
حداكثر طول قطعه ای را كه می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یك متر می باشد.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 1 دستگاه شماره ماشین : 70260
نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن
ستاده قطعه از : فورتانا
داده قطعه به : دستگاه راینكر
مشخصات و كار دستگاه :
قطعاتی كه دارای كلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی می نماید. و نحوه كار بدین ترتیب است كه قطعاتی پس از سنگزنی
( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیكسچر مخصوص قرار گرفته و در یك مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت مربوطه را اندازه گیری میكنیم تا مقادیر طبق استاندار ZFN 2006 باشند كه بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN را تحمل نماید.
نام ماشین : راینكر ( REINECKER )
تعداد ماشین : 6 دستگاه
شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570
نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا
داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه كاپ و فورتانا
مشخصات و كار دستگاه :
همانطوركه از نوع عملیات و ماشینكاری معلوم است در این مرحله توسط این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه كار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینكاری قطعات از دقت بالایی برخوردار می باشد كلمپ قطعات در این دستگاه توسط اسپیندل هیدرولیكی با پنج فك انجام می گیرد و مبنای ماشینكاری قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه كار میباشد.
دقت ماشینكاری دستگاه مزبور 0/001 می باشد.
حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود 10 میلیمتر می باشد.
قطر كاری دستگاههای راینكر حدود 250 میلیمتر می باشد.
طول كاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینكر در حدود 300 میلیمتر می باشد.
اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربكس كه احتیاج به سنگزنی داخلی می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) كه مجهز به لینت می باشد سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینكر شفت مجهز به سیستم مارپوس می باشد كه این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام سنگزنی كنترل كرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیك ماشینكاری كاری را متوقف نماید.
لازم به ذكر است كه موتورهای راینكر با دورهای مختلف از 12000 الی 36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت مورد استفاده می گیرد كه در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد استفاده قرار می گیرد.
قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره 41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر بشماره های 41565 41566 41567 قطعات با قطر كوچكتر مورد ماشینكاری قرار می گیرند.
وسایل اندازه گیری :
1- كنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )
2- میز كنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه و چهار ساعت اندیكاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness ) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بكار می رود. همچنین ساعت سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای اطمینان بیشتر از پارامترهای كیفی قطر داخلی قطعه كار توسط دستگاه فرم تستر در سالن منرولوژی مورد كنترل قرار میگیرد و روش كار بدینصورت است كه از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با دقت یكصدم میكرون با بزرگ نمایی روی كاغذ رسم می شود كه اصطلاحاً سیلندر سیتی گفته می شود
نام ماشین : هورت ( HURTU )
تعداد ماشین : 4 دستگاه
شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 – 81079
نوع عملیات ماشین : تست صدا
ستاده قطعه از : ماشین های راینیكر – كاپ – فورتانا
داده قطعه به : قطعات سالم به كنترل نهایی ارسال می شود و در صورت اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود.
مشخصات و كار دستگاه :
بعد از اتمام عملیات ماشینكاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و نقل ) توسط دستگاه مذكور كنترل میشوند .
روش كار به این صورت است كه برای هر نوع قطعه كار یك مستر ( MASTER) وجود دارد كه بعد از تنظیم دستگاه از نظر فاصله محوری و ست كردن مستر و قطعه هر كدام بطور جداگانه روی محور ماندرل با استفاده از كلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله درگیر نمودن ( با مستر ) مورد كنترل قرار میگیرند .
در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد كه نسبت به دور كاوی دنده در گیر بكس میتوان آن راتغییر داد كه به كمك آن می توان سطح تماس دنده و RUN OUTآن كه دارای اشكال است تشخیص داد و نیز یك سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین یك سیستم پدالی برای كنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود است .
بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی كلت و ماندرل بوده و بین دو مرغك كلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یكدیگر می توان صحیح بودن و یا نوع ایراد كه ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل ( profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه دیدگی باشد بوسیله سنگهای كاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به دستگاههای رایزاور ارسال می شوند كه بعد از اصلاح و shot pin شدن دوباره كنترل صدا می گردند.
لازم به ذكر است كه قطعات سالم به كنترل نهایی ارسال می شوند و كنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.
حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.
حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.
دوره های قابل تنظیم 750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو جهت می تواند کار کند.
این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت

اطلاعات جمع آوری شده در خصوص كارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینكاری و … یك سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید كه این گزارش با توجه به نیاز شركت جهت طراحی سیستم های جامع به كمك مسئولین كارگاه و افرادی كه مستقیماً با مسائل كارگاهی درگیر هستند و در كلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و … شركت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذكر است كه اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریك برای افرادی كه می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از كارگاههای تولیدی با عملكردهای كارگاهی بیشتر آشنا شوند ،می باشد.
عملیات ساختمانی واحد ماشین كاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول كشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.
1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی
2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی
3ـ ماشینكاری محور تا مرحله عملیات حرارتی
4ـ ماشینكاری محور تا قسمت نهایی
كه مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.
روش ساخت چرخدنده :
چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بكار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحكام و چه از نظر مقاومت یا كاری كه انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند :
1ـ بطریقه ریخته گری
2ـ بطریقه متالورژی پودری
3ـ بطریقه رولینگ
4ـ بطریقه براده برداری
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی كه دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذكور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می كنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود كه اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.
چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های كشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرارمی گیرند.
در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم كردن و تراكم انجام می گیرد قطعاتی كه بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تكنولوژی خاصی دارد كه در حال حاضر زیاد رایج نیست.
در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوك خواهد بود كه روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول كوچك مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه كار بدین صورت است كه دنده بین دو بلوك یك حركت غلتشی پیدا می كند و ابزار برشی ضمن حركت افقی( مخالف جهت هم ) با اعمال یك فشار روی قطعه كار دنده مورد نظر را ایجاد می كند. البته لازم به ذكر است كه قطر سر دنده كمی باد خواهد كرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( كوچكتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).
برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شركت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام كار تولید صدا و لرزش نكرده و راندمان كار بیش از سایر چرخدنده ها است.
برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این كه تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی كه قطعات شركت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.
فورجینگ
به فرآیند تغییر شكل پلاستیكی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چكش های دستی یا مكانیكی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شكل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی كلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود كه تغییر شكل در این فرآیند بطور كلی عبارت از :
1ـ اضافه كردن طول و كم كردن مقطع با بیرون كشیدن فلز از یك سوراخ
2ـ كم كردن طول و زیاد كردن مقطع با ضربه زدن
3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یك قالب بسته
روش های معمول فورجینگ عبارتند از :
1ـ چكش كاری یا آهنگری
2ـ آهنگری حدیده ای
3ـ مهرش
4ـ پرچ كاری گرم
5ـ فورجینگ غلطكی
6ـ فورجینگ قرار
1ـ چكش كاری یا آهنگری
معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان كار آهنگری معمولی را مثال آورد كه در ساخت چكش ، كلنگ و نعل استفاده می شود.
2- آهنگری حدیده ای
در این روش ، قالب مورد مصرف دو تكه است یك نیمه قالب در روی چكش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یك یا چند ضربه بر روی آن می كوبند.
3- مهرش
در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چكش كاری امكان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می كند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شكل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش كه معمولاً شیب قطعات كمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است.
غالباً عمل شكل دادن طی یك مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.

4- پرچ كاری گرم
پرچ كاری گرم بعمل زیاد كردن قطر یك میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.
5- فورجینگ غلطكی
كاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شكل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و … با روش فورجینگ غلطكی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطكی دارای دو غلطك نیم استوانه ای است كه شیارهایی با مقاطع مورد نظر و كمی خارج از مركز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه كار گرم شده را هنگامی كه غلطك ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطك ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطك دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تكرار می شود كه به اندازه و شكل دلخواه برسد.
6- فورجینگ قرار
فورجینگ قرار بعمل كم كردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یك مثال از این نوع فورجینگ تنگ كردن كپسول های گاز است.
در شركت چرخشگر كه قطعات فرج شده از تراكتور سازی تامین می شود به صورت زیر در تركیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند.
بدین ترتیب كه فلز داغ كه دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود. در مرحله اول كه با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شكل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینكه شكل ظاهری قطعه به شكل اولیه نزدیك می شود قسمت های اكسیده نیز جدا می شوند.
جدا شدن قسمت اكسیده دارای این مزیت اساسی است.
در مراحل بعد در صورت وجود اكسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اكسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می كند و عامل ترك می شود.
در مرحله دوم فورجینگ كه تشكیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای كه در مرحله اول آن شكل ابتدایی قطعه كه خیلی نزدیكتر به شكل اصلی قطعه می باشد شكل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت كه فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجاممی شود كه با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب كه قطعه در یك نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.
البته لازم به ذكر است كه یك راهنمای سوراخ كاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب كه وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است كه راهنمای سوراخ كاری ایجاد می شود.
آخرین مرحله ای كه روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است كه قطعات امكان دارد در حین مرحله BED PANCH كج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب كه توسط قالبهای تختی كه تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیك می شود این ایراد را بر طرفمی كنند.
لازم به یادآوری است كه كلیه این مراحل در زمانی كمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیكه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.

نام ماشین : كلاین ( KLEIN ) تعداد ماشین : یك دستگاه
شماره ماشین : 95110
نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغك قطعات
قطعه ستاده از : عملیات حرارتی
قطعه داده به : دستگاه MULLER
كار ومشخصات دستگاه :
این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی كه دارای جای مرغك هستد كه عموماً در قطعات شفت مورد نیازمی باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای كار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغك ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه كلاین جای این محل سنگزنی می شود.
روش كار به این صورت است كه قطعات را بطور عمودی بین مرغك و ابزار قرار داده و در اثر حركت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغك را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی نوك نیز می باشد كه هنگام ماشینكاری ، قطعه كار بین سنگ انگشتی و مرغك مخصوص كه در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.
اندازه مرغكها :
– نسبت به نوع مته مرغك ها ( زاویه مته مرغك ها ، شماره مته مرغك ) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر كه دارای پخ می باشند می توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.
– زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.
– حداكثر طول كاری دستگاه 750 میلیمتر است.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 2 دستگاه شماره ماشین : 70300 – 70301
نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی
داده قطعه به : دستگاه ترك یاب KARL DEUTSCH
مشخصات و كار دستگاه :
این دستگاه برای قطعات بلند كه عموماً شفت می باشند بكار گرفته می شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance ) قسمتهای استوانه ای كه در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف كردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذكور استفاده می شود تا بار لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته شده بدست آید و نحوه كار بدینصورت می باشد كه قطعه كار بین دو مرغك هم مركز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص كه روی آنها .ساعت اندیكاتور نصب گردیده كنترل می شود. و هنگامیكه ماكزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیكاتور در طول قطعه مشخص شد با وارد كردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی كه تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.
از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN بوده و برای شفت های كوچك بكار می رود.
دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.
حداكثر طول قطعه ای را كه می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یك متر می باشد.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 1 دستگاه شماره ماشین : 70260
نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن
ستاده قطعه از : فورتانا
داده قطعه به : دستگاه راینكر
مشخصات و كار دستگاه :
قطعاتی كه دارای كلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی می نماید. و نحوه كار بدین ترتیب است كه قطعاتی پس از سنگزنی( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیكسچر مخصوص قرار گرفته و در یك مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت مربوطه را اندازه گیری میكنیم تا مقادیر طبق استاندار ZFN 2006 باشند كه بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN را تحمل نماید.
نام ماشین : راینكر ( REINECKER )
تعداد ماشین : 6 دستگاه
شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570
نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا
داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه كاپ و فورتانا
مشخصات و كار دستگاه :
همانطوركه از نوع عملیات و ماشینكاری معلوم است در این مرحله توسط این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه كار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینكاری قطعات از دقت بالایی برخوردار می باشد كلمپ قطعات در این دستگاه توسط اسپیندل هیدرولیكی با پنج فك انجام می گیرد و مبنای ماشینكاری قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه كار میباشد.
دقت ماشینكاری دستگاه مزبور 0/001 می باشد.
حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود 10 میلیمتر می باشد.
قطر كاری دستگاههای راینكر حدود 250 میلیمتر می باشد.
طول كاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینكر در حدود 300 میلیمتر می باشد.
اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربكس كه احتیاج به سنگزنی داخلی می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) كه مجهز به لینت می باشد سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینكر شفت مجهز به سیستم مارپوس می باشد كه این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام سنگزنی كنترل كرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیك ماشینكاری كاری را متوقف نماید.
لازم به ذكر است كه موتورهای راینكر با دورهای مختلف از 12000 الی 36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت مورد استفاده می گیرد كه در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد استفاده قرار می گیرد.
قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره 41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر بشماره های 41565 41566 41567 قطعات با قطر كوچكتر مورد ماشینكاری قرار می گیرند.
وسایل اندازه گیری :
1- كنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )
2- میز كنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه و چهار ساعت اندیكاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness ) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بكار می رود. همچنین ساعت سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای اطمینان بیشتر از پارامترهای كیفی قطر داخلی قطعه كار توسط دستگاه فرم تستر در سالن منرولوژی مورد كنترل قرار میگیرد و روش كار بدینصورت است كه از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با دقت یكصدم میكرون با بزرگ نمایی روی كاغذ رسم می شود كه اصطلاحاً سیلندر سیتی گفته می شود

نام ماشین : هورت ( HURTU )
تعداد ماشین : 4 دستگاه
شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 – 81079
نوع عملیات ماشین : تست صدا
ستاده قطعه از : ماشین های راینیكر – كاپ – فورتانا
داده قطعه به : قطعات سالم به كنترل نهایی ارسال می شود و در صورت اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود.
مشخصات و كار دستگاه :
بعد از اتمام عملیات ماشینكاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و نقل ) توسط دستگاه مذكور كنترل میشوند .
روش كار به این صورت است كه برای هر نوع قطعه كار یك مستر ( MASTER) وجود دارد كه بعد از تنظیم دستگاه از نظر فاصله محوری و ست كردن مستر و قطعه هر كدام بطور جداگانه روی محور ماندرل با استفاده از كلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله درگیر نمودن ( با مستر ) مورد كنترل قرار میگیرند .
در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد كه نسبت به دور كاوی دنده در گیر بكس میتوان آن راتغییر داد كه به كمك آن می توان سطح تماس دنده و RUN OUTآن كه دارای اشكال است تشخیص داد و نیز یك سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین یك سیستم پدالی برای كنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود است .
بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی كلت و ماندرل بوده و بین دو مرغك كلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یكدیگر می توان صحیح بودن و یا نوع ایراد كه ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل ( profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه دیدگی باشد بوسیله سنگهای كاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به دستگاههای رایزاور ارسال می شوند كه بعد از اصلاح و shot pin شدن دوباره كنترل صدا می گردند.
لازم به ذكر است كه قطعات سالم به كنترل نهایی ارسال می شوند و كنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.
حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.
حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.
دوره های قابل تنظیم 750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو جهت می تواند کار کند.
این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی ساخت و تولید بایگانی;کاراموزی ساخت و تولید بایگانی;کارورزی ساخت و تولید بایگانی;دانلود گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی;ساخت و تولید بایگانی;ساخت ; تولید ;بایگانی

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک + doc

به صفحه فایل گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک را در زیر مشاهده نمایید.

گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک در 108 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 108

حجم فایل: 7.149 مگا بایت

گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک در 108 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست :
چکیده کلی مطالب 1
مقدمه 2
معرفی واحد 7
فعالیت کارورز 9
فصل اول 11
بخش اول : آشنایی با ساختار بسپارها 12
بخش دوم : فیلم پلی اتیلن 50
بخش سوم : مشخصات دستگاه تولید پلاستیک 90
فصل دوم 93
چاپ 94
فصل سوم 112
برش و دوخت 113
نتیجه 114
منابع و مأخذ 114
چکیده کلی مطالب :
در ابتدای گزارش مقدمه ای تحت عنوان ستایش پلاستیک ها، کاربرد آنها و تاثیرات آن در رشد و زندگی امروزه بشر عنوان شده است. سپس بعد از معرفی شرکت هانی چاپ، فعالیت های روزانه خود را طی این دوران شرح داده و در قسمت بعد مفسر به شناسایی دستگاه ها و کار آنها در سه قسمت تولید، چاپ، برش و دوخت پرداخته ام . در بخش تولید پلاستیک به معرفی پلی اتیلن ماده سازنده پلاستیک، روش تولید پلاستیک از این ماده ارزشمند شرح کامل و مفسری داده شده است.
به دلیل آنکه استاد راهنما متذکر شدند که یک دستگاه را کامل توضیح داده و مختصری از دستگاه های دیگر عنوان شود، دستگاه تولید را مفسر توضیح داده و چاپ، برش و دوخت مختصر معرفی شده است. که در بخش چاپ به مقایسه مختصری از سه نوع دستگاه چاپ پلاستیک که در دنیا موجود است پرداخته شده است. در بخش برش و دوخت فقط کار دستگاه ها در این کارخانه ذکر شده است.
در پایان فهرستی از منابع و مآخذ که در طی تنظیم گزارش مورد استفاده بود بیان شده است.
مقدمه
در ستایش پلاستیک ها
پلاستیک یک واژه عمومی برای اطلاق به مواد تولیدی از پلیمرهای synthetic است. پلاستیک ماده ای است که بیشتر از 100 سال است در اطراف خود می توانیم آن را ببینیم و تقریباً نمی توان زندگی را بدون این ماده تصور کرد. اگر در مورد زندگی واژه تقریباً را به کار بریم، در مورد بسته بندی باید اذعان کنیم که تصور بسته بندی بدون پلاستیک امری است غیر ممکن. پلاستیک خود را در تمامی ارکان زندگی ما کاملاً جا انداخته است. برخی مردم همواره از دنیای خالی از پلاستیک حرف می زنند و یکسره می گویند، کاش می شد دنیا را بدون پلاستیک دید. اما این مردم هیچ وقت سوال خود را تصحیح نمی کنند که: جرات این را دارید که دنیا را بدون پلاستیک تصور کنید؟
در اواسط دهه 1980 بود که پلاستیک بالاخره فلز را از رتبه اول پرمصرف ترین مواد اولیه به زیر کشید و از آن زمان تا به حال یکسره رشد مصرف این ماده را شاهد بوده ایم تا جایی که هم اکنون فاصله بین میزان استفاده از فلزات و پلاستیک بسیار زیاد و چشمگیر شده است. برای این امر دلایل بسیاری می توان یافت که در ذیل به برخی از آنان اشاره خواهیم داشت ولی واقعیت محبوبیت پلاستیک چیزی فراتر از این نظرات است. نظراتی همچون، پلاستیک در مقایسه با انواع فلزات بسیار سبک تر و کم حجم تر و به این دلیل که استفاده از پلاستیک صرفه جویی زیادی در مواد اولیه می کند، مصرف آن نیز رشد بسیار بالایی داشته است. در مورد ایده صرفه جویی باید گفت که چند سالی است یک نظریه کاملاً آگاهانه در مورد کم کردن از میزان مواد اولیه در تمامی محصولات پلاستیکی و غیرپلاستیکی بر صنعت حاکم شده و همین نظریه است که باعث تولید شیشه ها و بطری های پلاستیکی کم وزن گردیده است. با توجه به این نگرش، باز هم پلاستیک گزینه ای است بسیار مناسب چرا که به راحتی می توان از ضخامت یا قطر آن کاست، همین امر خود موجب استفاده فزآینده از پلاستیک گردیده و حتی برای آن موارد استفاده جدید یافته است. به جرات می توان گفت که این رشد مصرف حتی بسیار بیشتر از آن چیزی است که آمار به ما نشان می دهد. اگر نگرانی های زیست محیطی را نیز در نظر بگیریم، باز هم پلاستیک با فاصله زیادی رقبای خود را پشت سر می گذارد. چرا که انجام تحقیقات بسیار گسترده اثبات کرده که هیچ ماده ای همچون پلاستیک به این میزان قابل بازیافت نیست و حتی می توان ادعا کرد که بازیافت پذیری پلاستیک پایان ناپذیر است. از منظر دیگر می توان به نظریه انعطاف پذیری بسیار بالای لاستیک اشاره نمود. پلاستیک به حدی انعطاف پذیر است که از آن می توان برای تولید هر نوع محصولی استفاده کرد بدون این که حتی میزان دقیق مواد مورد نیاز مشخص کنیم. شاید صفت همه کاره، بهترین صفت برای توصیف این ماده باشد. یکی دیگر از عوامل رشد مصرف پلاستیک را می توان ابداع باکالیت Bakelite دانست.
این ماده که خود یک رزین گرمایی است در سال 1909 ابداع شد و از همان ابتدا در بسیاری از صنایع از جمله صنعت بسته بندی برای خود جای پای محکمی باز کرد. اما رشد واقعی در مصرف را زمانی تجربه کرد که از این ماده در مقیاس بسیار وسیع و گسترده در صنعت بسته بندی استفاده شد. یکی از مهم ترین انواع این رزین ها، رزین های گرمایی پلی اتیلن بود که در سال 1935 کشف گردید. پلی اتیلن در حقیقت ذرات اصلی سازنده و حجیم کننده پلاستیک می باشد. به جرات می توان گفت که تولید پلی اتیلن نقطه عطفی بود در استفاده از پلاستیک و قیمت بسیار مناسب آن نیز می تواند به عنوان یک عامل مثبت در رشد تولید ومصرف آن محسوب شود. تاکنون بشر هیچ ماده ای را نساخته که به اندازه پلاستیک در تولید کم هزینه باشد و هنوز هم حتی نمی توان یک رقیب برای این ماده نام برد که بتواند ذره ای یکه تازی پلاستیک را تهدید کند و از نظر هزینه تولید و تبدیل به پای پلاستیک برسد.
پلاستیک در صنعت بسته بندی
پلاستیک خود به تنهایی امتیازی است بسیار بزرگ برای صنعت بسته بندی و البته این ممتاز بودن به هیچ وجه بی دلیل نیست. صنعت بسته بندی با توجه به نوع مشتریان خود، همواره در تلاش بوده تا از مواد اولیه سخت و سفت و انعطاف پذیری همچون بطری های شیشه ای، قوطی ها و بشکه های فلزی و جعبه های چوبی، رو به مواد انعطاف پذیری همچون پلاستیک بیاورد. روی آوری صنعت بسته بندی به بسته بندی های انعطاف پذیر همه ساله حدود 6%رشد دارد و البته رشد مصرف پلاستیک در بسته بندی حداقل 50% بیشتر از دیگر انواع مواد اولیه برای این صنعت می باشد. البته در چند سال اخیر، بسته بندی های کاغذی و کارتنی نیز رشد خوبی داشته اند ولی فعلا پلاستیک حرف اول را می زند. گفتنی است که رشد کاغذ و کارتن تقریباً منحصر به بسته بندی های متوسط از نظر اندازه می شود. با تمامی اقدامات انجام شده برای کاهش میزان مصرف پلاستیک در تولید محصولات مختلف، پلاستیک هنوز هم در حال رشد تولید و حتی ازدیاد فاصله خود با دیگر انواع مواد اولیه برای بسته بندی است. در اوایل دهه 1980 میزان تقاضا برای پلاستیک تنها 22% از تمامی مواد خام را تشکیل می داد ولی امروزه و با توجه به رشد بسیاری دیگر از بخش های غیر بسته بندی، این میزان به 33% رسیده. اگر می خواهید رشد واقعی تقاضا برای پلاستیک را حس کنید، کافی است نگاهی به انواع موارد استفاده غیر بسته بندی برای دیگر انواع مواد اولیه همچون بخش ساخت و ساز مسکن، اتومبیل و حمل و نقل بیاندازید. صنعت بسته بندی در دهه 1950 روی بر استفاده فزاینده از پلاستیک نهاد چرا که پلاستیک نه تنها ضد آب و ضد رطوبت بود بلکه مقاومت مناسبی در برابر گرما نیز از خود نشان داد. از همه مهم تر، نیازی بود که صنعت بسته بندی به انواع عایق های شیمیایی داشت که همه این ویژگی ها به طور یک جا در پلاستیک یافت می شد. در سال 1957 برای اولین بار از کیسه های پلاستیکی برای ساندویچ استفاده شد. تا سال 1974، رشد مصرف پلاستیک افزایش بیشتری یافت و در این سال بود که فروشگاه های زنجیره ای بزرگ هم چون penny ward sears روی به استفاده از کیسه های پلاستیکی به جای کیسه های کاغذی آوردند. استفاده از پلاستیک جنبه های بهداشتی نیز دارد. در سال 1969 مرکز مطالعات بهداشتی نیویورک طی تحقیقی اعلام داشت که کیسه های زباله پلاستیکی بسیار تمیزتر، بهداشتی تر و کم سروصداتر از سطل های زباله فلزی هستند و این خود دلیلی شد تا در دهه 1980، صنعت تولید کیسه های زباله با استفاده از فیلم های LDPE و LLDPE تبدیل به بزرگترین بخش تولیدی صنعت پلاستیک شود تا جایی که تنها از این محصول حدود 500 هزار متر تن محصول به صورت سالانه تولید می گردد. در نهایت، آخرین دستاورد صنعت پلاستیک که آن نیز خود انقلابی در صنعت بسته بندی بود، ابداع بطری های PET می باشد. پیش بینی می شود که تا پایان سال 2010، تقاضای جهانی برای پلاستیکی به بیشتر از 200 میلیون متر تن برسد.
معر
واحد (درباره شرکت)
شرکت های چاپ با هدف تولید و چاپ انواع لفاف بسته بندی موادغذایی و با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن مخصوص موادغذایی و لمینیت انواع فیلم های بسته بندی در سال 1379 رسماً به ثبت رسید و فعالیت خود را در همان سال آغاز کرد تا در بازار رقابت مورد توجه قرار گیرد.
شرکت هانی چاپ با سرمایه اولیه 100000 میلیون ریال توسط چند سهام دار و به مدیریت سید حسن هانی و اشتغال 20 کارگر و کارمند در هر دو شیفت کاری کارخانه خود را در استان قم کیلومتر 20 جاده قدیم قم-تهران شهرک صنعتی شکوهیه احداث گرداند.
کارخانه هانی چاپ با زمینی به وسعت 4000 مترمربع دارای سوله ای به متراژ 1000 مترمربع جهت سالن تولید و 1000 متر مربع سالن جهت انبار و 200 مترمربع ساختمان اداری و ساختمان کارگران و نگهبانی ساخته گردید.
در ابتدای کار، کارخانه با یک دستگاه اکسترودر جهت تولید فیلم سه لایه وارداتی از کشور هند و دو دستگاه چاپ یکی چاپ فلکسو استک 6 رنگ ساخت شرکت فوژان ارغوان مشهد و دیگری رتوگراور 6 رنگ ساخت تایلند و دستگاه لمینیت ساخت ترکیه و دستگاه های برش داخلی شروع به فعالیت کرد که پس از این سالها علاوه بر رشد روزافزون بر تولید و سرمایه گذاری های مجدد در این صنعت شرکت با خرید دستگاه فلکسو استک دو رنگ و فلکسو سیلندر مرکزی ایتالیایی و دستگاه اکسترودر عرض کم تولید فیلم یک لایه در حال حاضر با تمام توان و جدیت مشغول به کار است.
شرکت هانی چاپ مفتخر است تا با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن جهت بسته بندی صنایع لبنی از جمله شیر و دوغ با مجوز تولید فیلم سه لایه برای مصارف غذایی و کلیه خدمات چاپ بسته بندی انواع پلاستیک ها و برش و دوخت آنها را به نحو احسن در اختیار مشتریان خود قرار دهد.
در ادامه از روند کار دستگاه ها و کار کارخانه به تفسیر شرح داده خواهد شد.
فعالیت کارورز
در این بخش به شرح فعالیت ها و یادگیریها و کار در این دوره که در شرکت گذراندم می پردازم. در ابتدا باید متذکر شوم که با توجه به آشنایی قبلی اینجانب با کار این کارخانه به سبب آشنا بودن با مدیریت داخلی آن، در نبود ایشان به علت بیماری به نوعی مدیریت آن جا را تجربه کردم. که علاوه بر آن چیزهای فراوانی آموختم در این نوع مدیریتی که من انجام دادم حسابداری، انبارداری، کنترل و نظارت بر کارگران و دستگاه ها، رسیدگی به فعالیتهای شرکت و چندین مورد دیگر را نیز تجربه کردم. علاوه بر کار روزانه فعالیت مرتبط بر رشته ی تحصیلی خود نیز داشتم از جمله ترکیب رنگ ها با حلال و یا رقیق کردن چسب ومقدار مواد پتروشیمی مصرفی در روز البته مقدار مصرف مواد پلی اتیلن در تولید پلاستیک که شرکت تولید می کند طی فرمولی تولید می شود که تحت نظارت وزارت بهداشت و سازمان استاندارد است و هویداست. شایان ذکر است در این دوران دانشجو موظف به گذراندن کارآموزی است و لاغیر اما به دلیل لطف مدیریت داخلی این کارخانه مدیریت را هم تجربه نمودم. تجربه ای عظیم اما سخت به دلیل شرایط بد از جمله اینکه در تابستان امسال مشکل قطعی برق را در استان داشتیم و با قطع برق چه یک دقیقه باشد و یا دو ساعت تمام کارها لغو می شد و گرمای شدید و طاقت فرسای قم که در تابستان شدید است. اما با یاری خداوند دوره به پایان رسید در قسمت انبارداری در طی روز مواد اولیه برداشته از انبار توسط کارگر ثبت می شد که در پایان هر هفته به شمارش و موجودی انبار رسیدگی می کردیم برای محصولات نیز فیش ورود و خروج نوشته می شود و در حساب مشتری ثبت می گردید. که حساب وکتاب مشتری فقط به عهده مدیریت داخلی است هر روز و در زمان مختلف به کارگران و دستگاه ها سرکشی می کردم تا اگر مشکلی بوجود می آمد در صورت نیاز برطرف کنم در غیر این صورت مراتب را به اطلاع مدیران می رساندم در پایان هر ماه که طی دوره کارآموزی من دو ماه و نیم بود نیز حقوق کارگران را محاسبه و به اطلاع مدیریت داخلی می رساندم تا حقوق آنها را پرداخت کند. لیستهای بیمه و مالیات که جدیداً کامپیوتری شده را نیز تنظیم و ثبت می کردم و با نظارت مدیریت به ادارات بیمه ومالیات می رساندم. جواب دادن ارباب رجوع و تلفن ها و فکس نیز از جمله کارهای دیگر من بود و حسابداری که کار فوق العاده عجیب و صبر بالایی می طلبد را انجام می دادم از جمله بدهکارها و بستانکارها. اوقات بیکاری به نظاره چرخه تولید و کار دستگاه ها می پرداختم که بسیار جالب بود که دنیا و به خصوص ایران نیز این قدر رشد کرده و با تکنولوژی روز همگام شده است. به ازای هر ماه کاری که انجام می دادم حقوقی هم دریافت می کردم.
در پایان بر خود واجب می دانم که باز هم مراتب سپاس و قدردانی خود را از استاد راهنمایم به اطلاع برسانم.
برای تولید فیلم های چند لایه نیز دو امكان وجود دارد :
الف) از چند اكسترودر جریان های مذاب وارد یك دای حلزونی چند لایه می شوند (كه حلزونی ها در استوانه های هم مركز قرار دارند) و سپس قبل از خروج از دای، مذاب ها روی هم نشسته و دمیده می شوند.
ب) مذاب ها از درون یك دای مطبّق گذشته و به تدریج روی هم می نشینند.
2-3-2 سرمایش
خنك كردن یكسان گلابی در یكنواختی ضخامت و قطر فیلم تولیدی تاثیر بارزی دارد. به كمك یك حلقه بادزن، هوای سرد در بیرون حباب جریان یافته و آن را خنك می كند. حجم، سرعت و دمای هوای دمیده شده تعیین كننده هندسه حباب فیلم است كه خود تاثیر تعیین كننده ای بر ویژگی های مكانیكی و نوری فیلم دارد.
به همین دلیل معمولاً از هوای محیط برای این كار استفاده نمی شود، بلكه ابتدا هوا را سرد كرده و بعد به حباب می دمند. البته دمای هوا نبایستی كم تر از 10 باشد، چون موجب میعان رطوبت هوا روی بادزن شده و به فرایند تولید آسیب می رساند. سرد كردن هوا موجب افزایش سرعت تولید نیز می شود. در ماشین های جدید، هوای درون حباب نیز تعویض می شود. حلقه های بادزن جدیدتر، دو لبه هستند و از دو مجرا هوا به حباب دمیده می شود. این امر موجب پایداری بیشتر حباب می شود. این بادزن ها به ویژه برای تولید فیلم از پلی اتیلن كم چگال خطی و پلی اتیلن های با گرانروی كم كارآیی قابل توجهی نسبت به انواع قدیمی دارند. در خطوط تولید فیلم پلی اتیلن پرچگال معمولاً طول گردن گلابی، تا نقطه جمع و تخت كردن حباب آن، بلندتر از طول گردن گلابی در فیلم های پلی اتیلن كم چگال و كم چگال خطی است، به این ترتیب سرمایش فیلم قابل كنترل تر و دست یابی به خواص مورد نظر در حد مطلوب خواهد بود. بین خط انجماد حباب و جایی كه فیلم خوابانده و تخت می شود، حباب از درون یك استوانه سبدی تثبیت می گذرد تا طی آن انتقال گرمایی كامل شده و فیلم تثبیت شود. به ویژه برای فیلم های پلی اتیلن پرچگال این امر مهم تر بوده و به اصطلاح موجب افزایش طول گردن گلابی می شود.
2-3-3 خواباندن حباب فیلم
در خطوط تولید فیلم پلی اتیلن پر چگال، معمولاً ابزار خواباندن فیلم یك چارپایه چوبی چندین طبقه است كه فیلم درون آن ها می خوابد، ولی در خطوط پلی اتیلن كم چگال معمولاً از غلتك های راهنما استفاده می شود.
خواباندن و جمع كردن فیلم مسئله بسیار مهمی است، چون در طی این فرایند نبایستی كناره های طاقه فیلم چروك خورده یا ناصاف شود، در ماشین های جدیدتر زوایای خواباندن و نحوه آن بیش تر قابل كنترل شده است.
2-3-4-روش دو حبابی
این روش برای تولید فیلم های دوسو جهت یافته به كار می رود. در مرسوم ترین روش حباب فیلم به سمت پائین تولید و وارد یك حمام آب می شود، سپس دوباره گرم شده و به كمك باد كردن در دو جهت هم سو با ماشین و عمود بر آن، كشیده می شود. البته این روش بیشتر برای فیلم های پلی پروپیلن و پلی آمید مرسوم است، ولی برای تولید فیلم از پلی اتیلن كم چگال خطی متالوسنی (mLLDPE) و پلی اتیلن پر چگال با وزن مولكولی متوسط نیز روش مناسبی است.
2-4 تولید فیلم تخت
این روش برای تولید فیلم هایی از ضخامت 10 میكرون تا 5/2 میلی متر مناسب است و البته در همه این ضخامت ها فیلم قابل طاقه پیچی است. در خطوط فیلم تختی كه از فشار هوا (كاردك باد) برای نگه داشتن و تنظیم ضخامت فیلم روی غلتك سرد استفاده می شود، می توان فیلم هایی حداكثر با ضخامت 250 میكرون تولید كرد، گرچه در برخی موارد فیلم تا ضخامت 500 میكرون نیز با این روش تولید شده است. فیلم های با ضخامت بیش از 250 میكرون معمولاً در خطوطی تولید می شوند كه غلتك ها و تجهیزات پائین خط بیش تر و متفاوتی دارند. مواد اولیه مورد استفاده در تولید فیلم تخت نسبت به فرایند دمشی معمولاً گرانروی كم تر، MFR بیشتر ( و قابلیت كشش پذیری بیشتری دارند. كاربردهای فیلم تخت محدودتر است. معمولاً این فرایند برای تولید فیلم های كشیدنی، فیلم های بهداشتی (برای پوشك و نوار بهداشتی) یا فیلم های طرح دار و فیلم های چند لایه استفاده می شود. مزایا و معایب فیلم های تخت در مقایسه با فیلم های دمشی در جدول 2 آمده است.
2-7-4 پارگی المندورف (Elemendorf)
برای اندازه گیری مقاومت در برابر پارگی در جهت ماشین یا عمود بر جهت ماشین از آزمون های استفاده می شود. پلی اتیلن كم چگال خطی استحكام پارگی كمتری در جهت ماشین نسبت به جهت عمود بر آن دارد. معمولاً سعی می شود از فیلمی استفاده شود كه نسبت استحكام پارگی آن در جهت ماشین به جهت عمود بر آن نزدیك به 1 باشد.
2-7-5 آزمون استحكام دینامیك
در این آزمون استحكام فیلم ها در برابر نیروها یا بارهای غیرایستا و پویا بر اساس استاندارد اندازه گرفته می شود. در این روش یك فیلم از دو طرف در گیره قرار داده شده و به صورت متناوب بر روی یك قطعه كله قندی فلزی می افتد و منحنی نیرو در برابر تغییر شكل و نیز نیروی پارگی اندازه گرفته می شود.
2-7-6 ضریب اصطكاك
به كمك این معیار، اصطكاك بین دو سطح یا دو فیلم اندازه گرفته می شود. این معیار برای بررسی گذرندگی فیلم از روی غلتك های راهنما در فرایند تولید، ساخت كیسه و بسته بندی فیلم روی یك محصول مهم است. به غیر از موارد مربوط به جنس بسپار، عواملی بیرونی نظیر سرعت ماشین بسته بندی، دما، تجمع بار الكتریكی ساكن و رطوبت نیز بر ضریب اصطكاك موثرند. معمولاً بسیاری از گونه های پلی اتیلن ویژه فیلم برای كاهش ضریب اصطكاك، دارای افزودنی های لغزنده ساز نیز هستند. ضریب اصطكاك را به دو روش ایستا و پویا می توان اندازه گرفت ضریب اصطكاك ایستا معمولاً بیشتر است. انجام این آزمون و بررسی ضریب اصطكاك بر اساس استانداردهای و و ممكن است. كم بودن ضریب اصطكاك نیز به هنگام طاقه پیچی ممكن است موجب تلسكوپی شدن طاقه فیلم شود.
2-7-7 مه گونی
مه گونی عبارتست از نسبت نوری كه به هنگام عبور از فیلم دچار پراكندگی می شود. مه گونی كم موید شفافیت یا ترانمایی زیاد فیلم است. میزان مه گونی بر اساس اندازه گرفته می شود. اندازه گیری این ویژگی برای مشاهده اجزای داخل بسته بندی بسیار مهم است. مه گونی دلایل مختلفی دارد. ناهمگونی اجزای تشكیل دهنده فیلم (مثلاً هنگام اختلاط دو نوع بسپار) یا عدم پخش یكنواخت افزودنی هایی مثل عوامل ضد خشك چسبی می تواند عامل مه گونی باشد. عوامل فرایندی و نوع پلی اتیلن مصرفی بر مه گونی تاثیر بارزی دارند. برای مثال پلی اتیلن های متالوسنی به علت توزیع باریك وزن مولكولی، بلورهای بزرگی تشكیل می دهند كه موجب افزایش مه گونی و ناشفافی فیلم می شوند. هم این طور مه گونی پلی اتیلن كم چگال به صورت ساختاری نسبت به پلی اتیلن كم چگال خطی بیشتر است. اما مسائل فرایندی نیز اهمیت بسیاری دارند. بر اساس مطالعات انجام شده، علت عمده مه گونی در فیلم های پلی اتیلنی، ناهمواری میكروسكوپی در روی سطح است كه به طور عمده در اثر بلورینگی پدید می آیند. هم این طور پدیده پوست كوسه ای شدن سطح فیلم در اثر اشكالات مذاب خروجی از اكسترودر در این امر بسیار مهم است. در واقع به هنگام رانش، اگر سرعت تولید و به تبع آن میزان برش اعمال شده به بسپار كم باشد، فرصت بلورینگی به پلی اتیلن داده شده و مه گونی زیاد می شود و اگر در برش های زیاد یا سرعت های تولید نامتناسب كار كنیم، پوست كوسه ای شدن موجب مه گونی می شود.
2-7-8 براقیت
براقیت در اصطلاح علمی عبارتست از درصد نور فرودی كه در زاویه ای معادل با زاویه فرود بازتابش می یابد. ناهمواری ها یا ناهمگونی های سطحی می توانند موجب كاهش براقیت شوند. براقیت بر اساس استانداردهای و اندازه گرفته می شود. فیلم های براق تر نسبت به فیلم های مات اثر انگشت را بهتر روی سطح خود نشان می دهند. اهمیت براقیت فیلم وابسته به كاربرد آن است. معمولاً بسپارهای پلی اتیلن با وینیل استات (از 4 تا 30%وینیل استات) براق تر از خود پلی اتیلن هستند. هم این طور در بین پلی اتیلن های كم چگال خطی انواع هگزنی یا اكتنی از نوع بوتنی براق تر هستند.

گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک در 108 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست :
چکیده کلی مطالب 1
مقدمه 2
معرفی واحد 7
فعالیت کارورز 9
فصل اول 11
بخش اول : آشنایی با ساختار بسپارها 12
بخش دوم : فیلم پلی اتیلن 50
بخش سوم : مشخصات دستگاه تولید پلاستیک 90
فصل دوم 93
چاپ 94
فصل سوم 112
برش و دوخت 113
نتیجه 114
منابع و مأخذ 114

چکیده کلی مطالب :
در ابتدای گزارش مقدمه ای تحت عنوان ستایش پلاستیک ها، کاربرد آنها و تاثیرات آن در رشد و زندگی امروزه بشر عنوان شده است. سپس بعد از معرفی شرکت هانی چاپ، فعالیت های روزانه خود را طی این دوران شرح داده و در قسمت بعد مفسر به شناسایی دستگاه ها و کار آنها در سه قسمت تولید، چاپ، برش و دوخت پرداخته ام . در بخش تولید پلاستیک به معرفی پلی اتیلن ماده سازنده پلاستیک، روش تولید پلاستیک از این ماده ارزشمند شرح کامل و مفسری داده شده است.
به دلیل آنکه استاد راهنما متذکر شدند که یک دستگاه را کامل توضیح داده و مختصری از دستگاه های دیگر عنوان شود، دستگاه تولید را مفسر توضیح داده و چاپ، برش و دوخت مختصر معرفی شده است. که در بخش چاپ به مقایسه مختصری از سه نوع دستگاه چاپ پلاستیک که در دنیا موجود است پرداخته شده است. در بخش برش و دوخت فقط کار دستگاه ها در این کارخانه ذکر شده است.
در پایان فهرستی از منابع و مآخذ که در طی تنظیم گزارش مورد استفاده بود بیان شده است.

مقدمه
در ستایش پلاستیک ها
پلاستیک یک واژه عمومی برای اطلاق به مواد تولیدی از پلیمرهای synthetic است. پلاستیک ماده ای است که بیشتر از 100 سال است در اطراف خود می توانیم آن را ببینیم و تقریباً نمی توان زندگی را بدون این ماده تصور کرد. اگر در مورد زندگی واژه تقریباً را به کار بریم، در مورد بسته بندی باید اذعان کنیم که تصور بسته بندی بدون پلاستیک امری است غیر ممکن. پلاستیک خود را در تمامی ارکان زندگی ما کاملاً جا انداخته است. برخی مردم همواره از دنیای خالی از پلاستیک حرف می زنند و یکسره می گویند، کاش می شد دنیا را بدون پلاستیک دید. اما این مردم هیچ وقت سوال خود را تصحیح نمی کنند که: جرات این را دارید که دنیا را بدون پلاستیک تصور کنید؟
در اواسط دهه 1980 بود که پلاستیک بالاخره فلز را از رتبه اول پرمصرف ترین مواد اولیه به زیر کشید و از آن زمان تا به حال یکسره رشد مصرف این ماده را شاهد بوده ایم تا جایی که هم اکنون فاصله بین میزان استفاده از فلزات و پلاستیک بسیار زیاد و چشمگیر شده است. برای این امر دلایل بسیاری می توان یافت که در ذیل به برخی از آنان اشاره خواهیم داشت ولی واقعیت محبوبیت پلاستیک چیزی فراتر از این نظرات است. نظراتی همچون، پلاستیک در مقایسه با انواع فلزات بسیار سبک تر و کم حجم تر و به این دلیل که استفاده از پلاستیک صرفه جویی زیادی در مواد اولیه می کند، مصرف آن نیز رشد بسیار بالایی داشته است. در مورد ایده صرفه جویی باید گفت که چند سالی است یک نظریه کاملاً آگاهانه در مورد کم کردن از میزان مواد اولیه در تمامی محصولات پلاستیکی و غیرپلاستیکی بر صنعت حاکم شده و همین نظریه است که باعث تولید شیشه ها و بطری های پلاستیکی کم وزن گردیده است. با توجه به این نگرش، باز هم پلاستیک گزینه ای است بسیار مناسب چرا که به راحتی می توان از ضخامت یا قطر آن کاست، همین امر خود موجب استفاده فزآینده از پلاستیک گردیده و حتی برای آن موارد استفاده جدید یافته است. به جرات می توان گفت که این رشد مصرف حتی بسیار بیشتر از آن چیزی است که آمار به ما نشان می دهد. اگر نگرانی های زیست محیطی را نیز در نظر بگیریم، باز هم پلاستیک با فاصله زیادی رقبای خود را پشت سر می گذارد. چرا که انجام تحقیقات بسیار گسترده اثبات کرده که هیچ ماده ای همچون پلاستیک به این میزان قابل بازیافت نیست و حتی می توان ادعا کرد که بازیافت پذیری پلاستیک پایان ناپذیر است. از منظر دیگر می توان به نظریه انعطاف پذیری بسیار بالای لاستیک اشاره نمود. پلاستیک به حدی انعطاف پذیر است که از آن می توان برای تولید هر نوع محصولی استفاده کرد بدون این که حتی میزان دقیق مواد مورد نیاز مشخص کنیم. شاید صفت همه کاره، بهترین صفت برای توصیف این ماده باشد. یکی دیگر از عوامل رشد مصرف پلاستیک را می توان ابداع باکالیت Bakelite دانست.
این ماده که خود یک رزین گرمایی است در سال 1909 ابداع شد و از همان ابتدا در بسیاری از صنایع از جمله صنعت بسته بندی برای خود جای پای محکمی باز کرد. اما رشد واقعی در مصرف را زمانی تجربه کرد که از این ماده در مقیاس بسیار وسیع و گسترده در صنعت بسته بندی استفاده شد. یکی از مهم ترین انواع این رزین ها، رزین های گرمایی پلی اتیلن بود که در سال 1935 کشف گردید. پلی اتیلن در حقیقت ذرات اصلی سازنده و حجیم کننده پلاستیک می باشد. به جرات می توان گفت که تولید پلی اتیلن نقطه عطفی بود در استفاده از پلاستیک و قیمت بسیار مناسب آن نیز می تواند به عنوان یک عامل مثبت در رشد تولید ومصرف آن محسوب شود. تاکنون بشر هیچ ماده ای را نساخته که به اندازه پلاستیک در تولید کم هزینه باشد و هنوز هم حتی نمی توان یک رقیب برای این ماده نام برد که بتواند ذره ای یکه تازی پلاستیک را تهدید کند و از نظر هزینه تولید و تبدیل به پای پلاستیک برسد.
پلاستیک در صنعت بسته بندی
پلاستیک خود به تنهایی امتیازی است بسیار بزرگ برای صنعت بسته بندی و البته این ممتاز بودن به هیچ وجه بی دلیل نیست. صنعت بسته بندی با توجه به نوع مشتریان خود، همواره در تلاش بوده تا از مواد اولیه سخت و سفت و انعطاف پذیری همچون بطری های شیشه ای، قوطی ها و بشکه های فلزی و جعبه های چوبی، رو به مواد انعطاف پذیری همچون پلاستیک بیاورد. روی آوری صنعت بسته بندی به بسته بندی های انعطاف پذیر همه ساله حدود 6%رشد دارد و البته رشد مصرف پلاستیک در بسته بندی حداقل 50% بیشتر از دیگر انواع مواد اولیه برای این صنعت می باشد. البته در چند سال اخیر، بسته بندی های کاغذی و کارتنی نیز رشد خوبی داشته اند ولی فعلا پلاستیک حرف اول را می زند. گفتنی است که رشد کاغذ و کارتن تقریباً منحصر به بسته بندی های متوسط از نظر اندازه می شود. با تمامی اقدامات انجام شده برای کاهش میزان مصرف پلاستیک در تولید محصولات مختلف، پلاستیک هنوز هم در حال رشد تولید و حتی ازدیاد فاصله خود با دیگر انواع مواد اولیه برای بسته بندی است. در اوایل دهه 1980 میزان تقاضا برای پلاستیک تنها 22% از تمامی مواد خام را تشکیل می داد ولی امروزه و با توجه به رشد بسیاری دیگر از بخش های غیر بسته بندی، این میزان به 33% رسیده. اگر می خواهید رشد واقعی تقاضا برای پلاستیک را حس کنید، کافی است نگاهی به انواع موارد استفاده غیر بسته بندی برای دیگر انواع مواد اولیه همچون بخش ساخت و ساز مسکن، اتومبیل و حمل و نقل بیاندازید. صنعت بسته بندی در دهه 1950 روی بر استفاده فزاینده از پلاستیک نهاد چرا که پلاستیک نه تنها ضد آب و ضد رطوبت بود بلکه مقاومت مناسبی در برابر گرما نیز از خود نشان داد. از همه مهم تر، نیازی بود که صنعت بسته بندی به انواع عایق های شیمیایی داشت که همه این ویژگی ها به طور یک جا در پلاستیک یافت می شد. در سال 1957 برای اولین بار از کیسه های پلاستیکی برای ساندویچ استفاده شد. تا سال 1974، رشد مصرف پلاستیک افزایش بیشتری یافت و در این سال بود که فروشگاه های زنجیره ای بزرگ هم چون penny ward sears روی به استفاده از کیسه های پلاستیکی به جای کیسه های کاغذی آوردند. استفاده از پلاستیک جنبه های بهداشتی نیز دارد. در سال 1969 مرکز مطالعات بهداشتی نیویورک طی تحقیقی اعلام داشت که کیسه های زباله پلاستیکی بسیار تمیزتر، بهداشتی تر و کم سروصداتر از سطل های زباله فلزی هستند و این خود دلیلی شد تا در دهه 1980، صنعت تولید کیسه های زباله با استفاده از فیلم های LDPE و LLDPE تبدیل به بزرگترین بخش تولیدی صنعت پلاستیک شود تا جایی که تنها از این محصول حدود 500 هزار متر تن محصول به صورت سالانه تولید می گردد. در نهایت، آخرین دستاورد صنعت پلاستیک که آن نیز خود انقلابی در صنعت بسته بندی بود، ابداع بطری های PET می باشد. پیش بینی می شود که تا پایان سال 2010، تقاضای جهانی برای پلاستیکی به بیشتر از 200 میلیون متر تن برسد.

معر
واحد (درباره شرکت)
شرکت های چاپ با هدف تولید و چاپ انواع لفاف بسته بندی موادغذایی و با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن مخصوص موادغذایی و لمینیت انواع فیلم های بسته بندی در سال 1379 رسماً به ثبت رسید و فعالیت خود را در همان سال آغاز کرد تا در بازار رقابت مورد توجه قرار گیرد.
شرکت هانی چاپ با سرمایه اولیه 100000 میلیون ریال توسط چند سهام دار و به مدیریت سید حسن هانی و اشتغال 20 کارگر و کارمند در هر دو شیفت کاری کارخانه خود را در استان قم کیلومتر 20 جاده قدیم قم-تهران شهرک صنعتی شکوهیه احداث گرداند.
کارخانه هانی چاپ با زمینی به وسعت 4000 مترمربع دارای سوله ای به متراژ 1000 مترمربع جهت سالن تولید و 1000 متر مربع سالن جهت انبار و 200 مترمربع ساختمان اداری و ساختمان کارگران و نگهبانی ساخته گردید.
در ابتدای کار، کارخانه با یک دستگاه اکسترودر جهت تولید فیلم سه لایه وارداتی از کشور هند و دو دستگاه چاپ یکی چاپ فلکسو استک 6 رنگ ساخت شرکت فوژان ارغوان مشهد و دیگری رتوگراور 6 رنگ ساخت تایلند و دستگاه لمینیت ساخت ترکیه و دستگاه های برش داخلی شروع به فعالیت کرد که پس از این سالها علاوه بر رشد روزافزون بر تولید و سرمایه گذاری های مجدد در این صنعت شرکت با خرید دستگاه فلکسو استک دو رنگ و فلکسو سیلندر مرکزی ایتالیایی و دستگاه اکسترودر عرض کم تولید فیلم یک لایه در حال حاضر با تمام توان و جدیت مشغول به کار است.
شرکت هانی چاپ مفتخر است تا با تولید فیلم سه لایه پلی اتیلن جهت بسته بندی صنایع لبنی از جمله شیر و دوغ با مجوز تولید فیلم سه لایه برای مصارف غذایی و کلیه خدمات چاپ بسته بندی انواع پلاستیک ها و برش و دوخت آنها را به نحو احسن در اختیار مشتریان خود قرار دهد.
در ادامه از روند کار دستگاه ها و کار کارخانه به تفسیر شرح داده خواهد شد.

فعالیت کارورز
در این بخش به شرح فعالیت ها و یادگیریها و کار در این دوره که در شرکت گذراندم می پردازم. در ابتدا باید متذکر شوم که با توجه به آشنایی قبلی اینجانب با کار این کارخانه به سبب آشنا بودن با مدیریت داخلی آن، در نبود ایشان به علت بیماری به نوعی مدیریت آن جا را تجربه کردم. که علاوه بر آن چیزهای فراوانی آموختم در این نوع مدیریتی که من انجام دادم حسابداری، انبارداری، کنترل و نظارت بر کارگران و دستگاه ها، رسیدگی به فعالیتهای شرکت و چندین مورد دیگر را نیز تجربه کردم. علاوه بر کار روزانه فعالیت مرتبط بر رشته ی تحصیلی خود نیز داشتم از جمله ترکیب رنگ ها با حلال و یا رقیق کردن چسب ومقدار مواد پتروشیمی مصرفی در روز البته مقدار مصرف مواد پلی اتیلن در تولید پلاستیک که شرکت تولید می کند طی فرمولی تولید می شود که تحت نظارت وزارت بهداشت و سازمان استاندارد است و هویداست. شایان ذکر است در این دوران دانشجو موظف به گذراندن کارآموزی است و لاغیر اما به دلیل لطف مدیریت داخلی این کارخانه مدیریت را هم تجربه نمودم. تجربه ای عظیم اما سخت به دلیل شرایط بد از جمله اینکه در تابستان امسال مشکل قطعی برق را در استان داشتیم و با قطع برق چه یک دقیقه باشد و یا دو ساعت تمام کارها لغو می شد و گرمای شدید و طاقت فرسای قم که در تابستان شدید است. اما با یاری خداوند دوره به پایان رسید در قسمت انبارداری در طی روز مواد اولیه برداشته از انبار توسط کارگر ثبت می شد که در پایان هر هفته به شمارش و موجودی انبار رسیدگی می کردیم برای محصولات نیز فیش ورود و خروج نوشته می شود و در حساب مشتری ثبت می گردید. که حساب وکتاب مشتری فقط به عهده مدیریت داخلی است هر روز و در زمان مختلف به کارگران و دستگاه ها سرکشی می کردم تا اگر مشکلی بوجود می آمد در صورت نیاز برطرف کنم در غیر این صورت مراتب را به اطلاع مدیران می رساندم در پایان هر ماه که طی دوره کارآموزی من دو ماه و نیم بود نیز حقوق کارگران را محاسبه و به اطلاع مدیریت داخلی می رساندم تا حقوق آنها را پرداخت کند. لیستهای بیمه و مالیات که جدیداً کامپیوتری شده را نیز تنظیم و ثبت می کردم و با نظارت مدیریت به ادارات بیمه ومالیات می رساندم. جواب دادن ارباب رجوع و تلفن ها و فکس نیز از جمله کارهای دیگر من بود و حسابداری که کار فوق العاده عجیب و صبر بالایی می طلبد را انجام می دادم از جمله بدهکارها و بستانکارها. اوقات بیکاری به نظاره چرخه تولید و کار دستگاه ها می پرداختم که بسیار جالب بود که دنیا و به خصوص ایران نیز این قدر رشد کرده و با تکنولوژی روز همگام شده است. به ازای هر ماه کاری که انجام می دادم حقوقی هم دریافت می کردم.
در پایان بر خود واجب می دانم که باز هم مراتب سپاس و قدردانی خود را از استاد راهنمایم به اطلاع برسانم.

برای تولید فیلم های چند لایه نیز دو امكان وجود دارد :
الف) از چند اكسترودر جریان های مذاب وارد یك دای حلزونی چند لایه می شوند (كه حلزونی ها در استوانه های هم مركز قرار دارند) و سپس قبل از خروج از دای، مذاب ها روی هم نشسته و دمیده می شوند.
ب) مذاب ها از درون یك دای مطبّق گذشته و به تدریج روی هم می نشینند.
2-3-2 سرمایش
خنك كردن یكسان گلابی در یكنواختی ضخامت و قطر فیلم تولیدی تاثیر بارزی دارد. به كمك یك حلقه بادزن، هوای سرد در بیرون حباب جریان یافته و آن را خنك می كند. حجم، سرعت و دمای هوای دمیده شده تعیین كننده هندسه حباب فیلم است كه خود تاثیر تعیین كننده ای بر ویژگی های مكانیكی و نوری فیلم دارد.
به همین دلیل معمولاً از هوای محیط برای این كار استفاده نمی شود، بلكه ابتدا هوا را سرد كرده و بعد به حباب می دمند. البته دمای هوا نبایستی كم تر از 10 باشد، چون موجب میعان رطوبت هوا روی بادزن شده و به فرایند تولید آسیب می رساند. سرد كردن هوا موجب افزایش سرعت تولید نیز می شود. در ماشین های جدید، هوای درون حباب نیز تعویض می شود. حلقه های بادزن جدیدتر، دو لبه هستند و از دو مجرا هوا به حباب دمیده می شود. این امر موجب پایداری بیشتر حباب می شود. این بادزن ها به ویژه برای تولید فیلم از پلی اتیلن كم چگال خطی و پلی اتیلن های با گرانروی كم كارآیی قابل توجهی نسبت به انواع قدیمی دارند. در خطوط تولید فیلم پلی اتیلن پرچگال معمولاً طول گردن گلابی، تا نقطه جمع و تخت كردن حباب آن، بلندتر از طول گردن گلابی در فیلم های پلی اتیلن كم چگال و كم چگال خطی است، به این ترتیب سرمایش فیلم قابل كنترل تر و دست یابی به خواص مورد نظر در حد مطلوب خواهد بود. بین خط انجماد حباب و جایی كه فیلم خوابانده و تخت می شود، حباب از درون یك استوانه سبدی تثبیت می گذرد تا طی آن انتقال گرمایی كامل شده و فیلم تثبیت شود. به ویژه برای فیلم های پلی اتیلن پرچگال این امر مهم تر بوده و به اصطلاح موجب افزایش طول گردن گلابی می شود.
2-3-3 خواباندن حباب فیلم
در خطوط تولید فیلم پلی اتیلن پر چگال، معمولاً ابزار خواباندن فیلم یك چارپایه چوبی چندین طبقه است كه فیلم درون آن ها می خوابد، ولی در خطوط پلی اتیلن كم چگال معمولاً از غلتك های راهنما استفاده می شود.
خواباندن و جمع كردن فیلم مسئله بسیار مهمی است، چون در طی این فرایند نبایستی كناره های طاقه فیلم چروك خورده یا ناصاف شود، در ماشین های جدیدتر زوایای خواباندن و نحوه آن بیش تر قابل كنترل شده است.
2-3-4-روش دو حبابی
این روش برای تولید فیلم های دوسو جهت یافته به كار می رود. در مرسوم ترین روش حباب فیلم به سمت پائین تولید و وارد یك حمام آب می شود، سپس دوباره گرم شده و به كمك باد كردن در دو جهت هم سو با ماشین و عمود بر آن، كشیده می شود. البته این روش بیشتر برای فیلم های پلی پروپیلن و پلی آمید مرسوم است، ولی برای تولید فیلم از پلی اتیلن كم چگال خطی متالوسنی (mLLDPE) و پلی اتیلن پر چگال با وزن مولكولی متوسط نیز روش مناسبی است.
2-4 تولید فیلم تخت
این روش برای تولید فیلم هایی از ضخامت 10 میكرون تا 5/2 میلی متر مناسب است و البته در همه این ضخامت ها فیلم قابل طاقه پیچی است. در خطوط فیلم تختی كه از فشار هوا (كاردك باد) برای نگه داشتن و تنظیم ضخامت فیلم روی غلتك سرد استفاده می شود، می توان فیلم هایی حداكثر با ضخامت 250 میكرون تولید كرد، گرچه در برخی موارد فیلم تا ضخامت 500 میكرون نیز با این روش تولید شده است. فیلم های با ضخامت بیش از 250 میكرون معمولاً در خطوطی تولید می شوند كه غلتك ها و تجهیزات پائین خط بیش تر و متفاوتی دارند. مواد اولیه مورد استفاده در تولید فیلم تخت نسبت به فرایند دمشی معمولاً گرانروی كم تر، MFR بیشتر ( و قابلیت كشش پذیری بیشتری دارند. كاربردهای فیلم تخت محدودتر است. معمولاً این فرایند برای تولید فیلم های كشیدنی، فیلم های بهداشتی (برای پوشك و نوار بهداشتی) یا فیلم های طرح دار و فیلم های چند لایه استفاده می شود. مزایا و معایب فیلم های تخت در مقایسه با فیلم های دمشی در جدول 2 آمده است.
2-7-4 پارگی المندورف (Elemendorf)
برای اندازه گیری مقاومت در برابر پارگی در جهت ماشین یا عمود بر جهت ماشین از آزمون های استفاده می شود. پلی اتیلن كم چگال خطی استحكام پارگی كمتری در جهت ماشین نسبت به جهت عمود بر آن دارد. معمولاً سعی می شود از فیلمی استفاده شود كه نسبت استحكام پارگی آن در جهت ماشین به جهت عمود بر آن نزدیك به 1 باشد.
2-7-5 آزمون استحكام دینامیك
در این آزمون استحكام فیلم ها در برابر نیروها یا بارهای غیرایستا و پویا بر اساس استاندارد اندازه گرفته می شود. در این روش یك فیلم از دو طرف در گیره قرار داده شده و به صورت متناوب بر روی یك قطعه كله قندی فلزی می افتد و منحنی نیرو در برابر تغییر شكل و نیز نیروی پارگی اندازه گرفته می شود.
2-7-6 ضریب اصطكاك
به كمك این معیار، اصطكاك بین دو سطح یا دو فیلم اندازه گرفته می شود. این معیار برای بررسی گذرندگی فیلم از روی غلتك های راهنما در فرایند تولید، ساخت كیسه و بسته بندی فیلم روی یك محصول مهم است. به غیر از موارد مربوط به جنس بسپار، عواملی بیرونی نظیر سرعت ماشین بسته بندی، دما، تجمع بار الكتریكی ساكن و رطوبت نیز بر ضریب اصطكاك موثرند. معمولاً بسیاری از گونه های پلی اتیلن ویژه فیلم برای كاهش ضریب اصطكاك، دارای افزودنی های لغزنده ساز نیز هستند. ضریب اصطكاك را به دو روش ایستا و پویا می توان اندازه گرفت ضریب اصطكاك ایستا معمولاً بیشتر است. انجام این آزمون و بررسی ضریب اصطكاك بر اساس استانداردهای و و ممكن است. كم بودن ضریب اصطكاك نیز به هنگام طاقه پیچی ممكن است موجب تلسكوپی شدن طاقه فیلم شود.
2-7-7 مه گونی
مه گونی عبارتست از نسبت نوری كه به هنگام عبور از فیلم دچار پراكندگی می شود. مه گونی كم موید شفافیت یا ترانمایی زیاد فیلم است. میزان مه گونی بر اساس اندازه گرفته می شود. اندازه گیری این ویژگی برای مشاهده اجزای داخل بسته بندی بسیار مهم است. مه گونی دلایل مختلفی دارد. ناهمگونی اجزای تشكیل دهنده فیلم (مثلاً هنگام اختلاط دو نوع بسپار) یا عدم پخش یكنواخت افزودنی هایی مثل عوامل ضد خشك چسبی می تواند عامل مه گونی باشد. عوامل فرایندی و نوع پلی اتیلن مصرفی بر مه گونی تاثیر بارزی دارند. برای مثال پلی اتیلن های متالوسنی به علت توزیع باریك وزن مولكولی، بلورهای بزرگی تشكیل می دهند كه موجب افزایش مه گونی و ناشفافی فیلم می شوند. هم این طور مه گونی پلی اتیلن كم چگال به صورت ساختاری نسبت به پلی اتیلن كم چگال خطی بیشتر است. اما مسائل فرایندی نیز اهمیت بسیاری دارند. بر اساس مطالعات انجام شده، علت عمده مه گونی در فیلم های پلی اتیلنی، ناهمواری میكروسكوپی در روی سطح است كه به طور عمده در اثر بلورینگی پدید می آیند. هم این طور پدیده پوست كوسه ای شدن سطح فیلم در اثر اشكالات مذاب خروجی از اكسترودر در این امر بسیار مهم است. در واقع به هنگام رانش، اگر سرعت تولید و به تبع آن میزان برش اعمال شده به بسپار كم باشد، فرصت بلورینگی به پلی اتیلن داده شده و مه گونی زیاد می شود و اگر در برش های زیاد یا سرعت های تولید نامتناسب كار كنیم، پوست كوسه ای شدن موجب مه گونی می شود.
2-7-8 براقیت
براقیت در اصطلاح علمی عبارتست از درصد نور فرودی كه در زاویه ای معادل با زاویه فرود بازتابش می یابد. ناهمواری ها یا ناهمگونی های سطحی می توانند موجب كاهش براقیت شوند. براقیت بر اساس استانداردهای و اندازه گرفته می شود. فیلم های براق تر نسبت به فیلم های مات اثر انگشت را بهتر روی سطح خود نشان می دهند. اهمیت براقیت فیلم وابسته به كاربرد آن است. معمولاً بسپارهای پلی اتیلن با وینیل استات (از 4 تا 30%وینیل استات) براق تر از خود پلی اتیلن هستند. هم این طور در بین پلی اتیلن های كم چگال خطی انواع هگزنی یا اكتنی از نوع بوتنی براق تر هستند.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک;کاراموزی چاپ و تولید پلاستیک;کارورزی چاپ و تولید پلاستیک;دانلود گزارش کارآموزی چاپ و تولید پلاستیک;چاپ و تولید پلاستیک;چاپ ;تولید; پلاستیک

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل گزارش کارآموزی در شركت تعاونی تولید كشاورزی + doc

به صفحه فایل گزارش کارآموزی در شركت تعاونی تولید كشاورزی خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی در شركت تعاونی تولید كشاورزی را در زیر مشاهده نمایید.

گزارش کارآموزی در شركت تعاونی تولید كشاورزی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 23

حجم فایل: 40 کیلو بایت

گزارش کارآموزی در شركت تعاونی تولید كشاورزی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

تاریخچه سازمان: 1

نمودار سازمانی و تشكیلات: 1

نوع محصولات تولیدی یا خدمات: 2

امور جاری در دست اقدام توسط كار آموز: 2

برنامه های آینده كار آموز: 3

گندم: triticum spp.. 3

عملیات تهیه زمین: 3

خاك: 5

ویژگیهای بذر: 5

خلوص بذر: 5

قوه نامیه بذر: 6

تراكم بوته: 8

میزان مصرف بذر: 8

فواصل میان ردیفها: 10

عمق كاشت: 10

زمان كاشت گندم: 10

بیماریهای بذر. 12

تغذیه گندم: 13

ازت: 14

كود فسفر: 15

كود پتاسه: 17

زمان مصرف كودهای شیمیایی.. 18

جو: Hordeum Vulgar. 18

خاك: 18

ویژگیهای بذر جو: 19

میزان بذر: 19

زمان كاشت: 19

روش كاشت جو: 20

عمق كاشت: 20

بیماریهای بذر: 20

سیاهك سخت جو: Ustilago hordei 21

تغذیه جو: 21

كلزا: 22

آماده سازی زمین و كاشت: 22

ارقام مناسب كلزا: 22

خاكهای مناسب كلزا: 23

خصوصیات بذر كلزا: 23

میزان بذر: 23

عمق كاشت: 24

زمان كاشت: 24

تغذیه كلزا: 24

آبیاری كلزا: 25

كنترل علف هرز: 26

دلایل ارجحیت تولید كلزا و توجه كشاورزان به آن: 27

تاریخچه سازمان:

موضوع جامعه شناسی روستا یی بر اصل زمین و مالكیت آن استوار می باشد.

با عنایت به اینكه در روستاهای كشور اراضی به صورت خرد و پراكنده می باشند در سال 1341 تا 1351 قانون اصلاحات ارضی در /3 مرحله در كشور به اجرا گذاشته شد و یكی از پیامد های آن تشكیل تعاونیها ی تولید با اهداف ساماندهی اراضی و یكپارچه سازی و یكجا كشتی محصولات و در نهایت افزایش تولید و در آمد و كاهش هزینه ها و كوتاه شدن دست دلالان و واسطه ها و نظارت متمركز توسط مدیر عامل شركت بر اراضی و بازاریابی محصولات می باشد.

شركت تعاونی تولید كشاورزی همت یكی از تعاونیهای تولید كه در سال 1375 تاسیس گردیده كه در 8 كیلومتری غرب شهرستان آق قلا در روستای صحنه سفلی واقع شده است كه دارای 196 عضو با پوشش دو هزار هكتار زمین می باشد.

نمودار سازمانی و تشكیلات:

اركان شركت عبارتند از:

1 – مجمع عمومی (نمایندگان گروهای تعاونی): كه به پنج گروه تقسیم می شود كه هر گروه دارای دو نماینده می باشد و در مجموع ده نماینده گروه می باشد.

2 – هیئت مدیره: كه در برنامه ریزی و طرح پیشنهادات دخالت دارند. این شركت پنج هیئت مدیره دارد كه از بین آنها یكی به عنوان رئیس هیئت مدیره انتخاب می شود و در راس آنها مدیر عامل شركت كه مجری مصوبات هیئت مدیره و همچنین دستورالعملهای ابلاغی از طرف سازمان جهاد كشاورزی می باشد.
نوع محصولات تولیدی یا خدمات:

نوع محصولاتی كه در این شركت تولید می شود عبارتند از گندم جو پنبه گلزا و گیاهان جالیزی می باشد.

خدماتی كه در این شركت انجام می شود بر اساس اصل بنا شدن این شركت آبرسانی به وسیله پمپاژهای برقی و از طریق كانالهای اصلی و فرعی به مزارع كشاورزان می باشد. علاوه بر آبرسانی به مزارع توزیع نهادهای كشاورزی اعم از كودهای شیمیایی انواع بذرها گندم و جو كلزا و پنبه توزیع سموم شیمایی را نیز انجام می دهد.

علاوه بر توزیع نهاده ها نظارت كامل بر مراحل كاشت داشت و بر داشت

كشاورزان عضو شركت را نیز بر عهده دارد.

امور جاری در دست اقدام توسط كار آموز:

وظایف من در آنجا با توجه به اینكه در ابتدای فصل كاشت غلات و كلزا در شركت حضور داشتم در امر بر گزاری كلاسهای به كشاورزان و توزیع كودهای شیمیایی و سموم ضد عفونی به مدیر عامل و كارشناس شركت كمك كردم و همچنین در سطح مزارع به همراه كارشناسان شركت در امر نحوه آماده سازی بستر و همچنین نحوه كاشت مزارع مشاركت داشتم.

برنامه های آینده كار آموز:

نظارت بر سركشی در مراحل داشت و بر داشت در دو هزار هكتار از اراضی

تعاونی تولید همت به همراه كار شناسان شركت می باشد.نكاتی كه در مورد كاشت هر یك از گیاهان رعایت شود به تفضیل توضیح می دهیم.

گندم: triticum spp
عملیات تهیه زمین:

زمان و شیوه های تهیه بستر بذر بستگی به میزان سنتی یا مكانیزه بودن زارعت. رژیم بارندگی منطقه و چرخش زراعی دارد. خاكی كه در آن گندم پائیزه كشت
می گردد نباید بسیار زیاد ریز باشد و همچنین باید به اندازه كافی نشست كرده باشد از علفهای هرز پاك شده و غنی از مواد غذایی بوده و تهویه خوبی داشته باشد.

امروزه روند آماده كردن زمین برای كاشت با به كاربری كم و یا بدون استفاده از ادوات و ماشینهای معمول خاكورزی شخم مورد توجه می باشد. دلایل این موضوع بسیار است و از آن جمله صرفه جویی در وقت و سوخت، كاهش تردد ماشین بر روی خاك و جلوگیری از صدمات احتمالی فشردگی خاك و جلوگیری یا كاهش آبشویی و بادشویی. این روش بسته به شرایط مختلف اقلیمی و خاك و نوع محصولات و فراهم بودن ماشینها می تواند به صورتهای مختلف انجام گیرد. البته نباید لزوم بكار گیری ماشینها و ادوات پیشرفته ای را كه در شرایط مناسب زراعی می تواند باعث رشد و توسعه بهتر محصول و ازدیاد تولید گردند از نظر دور داشت. بلكه لازم است با توجه به شرایط اقلیمی، خاك زراعی، امكانات تكنیكی و توان اقتصادی زارع. مناسب ترین روش و ماشین را به كار برد. روند استفاده از روشهای یاد شده را در یك سیستم كشاورزی كه مبتنی به شرایط حاكم بر تولید مطلوب و امكانات و اختیارات باشد می تواند به صورت زیر باشد.

1- استفاده از انواع گاو آهن در آماده كردن زمین و آماده سازی ثانویه همراه با كاشت بذر.

2- عدم استفاده از گاوآهن در آماده كردن اولیه خاك و استفاده از دستگاههای مركب مثل چیدن در زمینهایی كه خاك سطح الارضی كمتر باشد از روش دوم استفاده می شود. در روش دوم به علت خاكورزی كم باقیمانده گیاهان چه رویشهای طبیعی و چه كلش و ریشه و ساقه محصول قبلی چندان و یا یطور كلی با خاك مخلوط نمی شود و اگر چه اثر خود را به عنوان هوموس نمی تواند به طور كامل اعمال نماید ولی می تواند به عنوان پوشش گیاهی در جلوگیری از فرسایش آبی و بادی در مناطق مستعد این پدیده موثر باشد كه خود از مزایای این روش است.

لازم به ذكر است كه به هر صورت برای جبران كمبود مواد غذایی و حاصلخیزی خاك لازم است طبق توصیه های علمی و عملی از كودهای شیمیایی استفاده كرد و به هر صورت در بسیاری موارد هوموس تنها نمی تواند جبران این كود این كود باشد هر چند از نظر فیزیكی تاثیر مثبتی بر خاك می گذارد به هر حال اگر چه آمار و ارقام دقیق و مشخص در تاثیر و به كار گیری روشهای كم خاكورزی بر ازیاد و محصول تا كنون ارائه نشده ولی شواهد و مشاهدات و اثرات جنبی این روش در حال حاضر چنین تكنیك هایی را در اغلب موارد مطلوب و قابل قبول ساخته است.

خاك:

بهترین خاك برای تولید عملكرد بالا، اراضی لومی، لومی رسی و لومی شنی كه زهكشی در آنها بخوبی صورت می گیرد می باشد.

ُگندم در زمینهای دارای حالت قلیایی و اسیدی زیاد رشد ضعیفی دارد و عملكرد آن پائین است. مناسبترین ph برای گندم 5/7 – 6 می باشد.

ویژگیهای بذر:

بذرهای گندم پائیزه جهت كاشت باید سازگار به شرایط نا مساعد محیطی، مقاوم به بیماریها، عاری از بذور علفها هرز باشد. از طرف دیگر یكسان و سالم بوده و وزن هزار دانه، درجه خلوص و قدرت جوانه زنی (ارزش مصرف بذر) بالایی داشته باشد.

خلوص بذر:

منظور از خلوص بذر همان خالص بودن بذر است. بذری كه برای كاشت استفاده می شود باید عاری از هر گونه آلودگی های فیزیكی و ژنتیكی باشد.

1- خلوص فیزیكی بذر: آلودگیهای فیزیكی در بذر به دو دسته تقسیم می شود.

الف) مواد بی آزار: كه شامل چوب، بقایای گیاهی، سنگ، كلوخ و دانه های شكسته است این مواد در صورت كشت شدن نیز به بذر اصلی صدمه نمی زنند ولی وضع ظاهری بذر، بذر نا مرغوب و حجم آنرا زیاد می سازد.

ب) مواد مضرر: مواد فیزیكی مضرر شامل تخم علفهای هرز، تخم یا شفیره حشرات و آفات بذر گیاهان دیگر می باشد كه حتما باید از داخل بذر جدا شود.

بهترین راه برای جدا كردن مواد فیزیكی بذر استفاده از دستگاه بوجاری است ناخالصی ژنتیكی:از خطرناكترین و مضرترین آلودگیهاست كه در اثر اختلاط چند ژنو تیپ یا واریته با یكدیگر حاصل می شود. بعنوان مثال اگر چند رقم گندم با یكدیگر مخلوط شوند در صورت كاشته شدن مزرعه به فرم ناجوری در خواهد آمد. ممكن است یكی زودرس و دیگری دیررس، یكی پا بلند و دیگریی پا كوتاه، یكی آبی و دیگری دیم كه در مجموع باعث كاهش عملكرد می شوند.

قوه نامیه بذر:

منظور از قوه نامیه بذر همان خاصیت زنده بودن بذر است كه از طریق شمارش جوانه های زده شده در صد بذر بدست می آید.

عوامل و دلایل زیادی هستند كه بر میزان جوانه زنیبذر موثرند ولی مهمترین دلایلی كه بر قوه نامیه بذر اثر می گذارند عبارتند از:

1- سرعت جوانه زنی: یعنی بذر ممكن است جوانه بزند ولی مدت زمانی كه طول می كشد تا گیاهچه خارج شود اگر طولانی باشد مطلوب نیست. هر چه مدت زمان جوانه زنی بیشتر طول بكشد امكان حمله آفات و بیماری خاكزی به گیاهچه افزایش می یابد. همچنین مزرعه از سبر یكنواختی بر خواردار نخواهد بود. بنابراین هر چه زمان یا سرعت جوانه زدن بیشتر باشد برای ما مطلوب تر خواهد بود. (سرعت جوانه زنی مطلوب این است كه بذرها بتوانند در نصف مدت لازم برای جوانه زدن سبز نمایند) در این صورت سبز مزرعه یكنواخت، پوشش گیاهی همسان و ابتلاع به بیماری خاك در جوانه كاهش می یابد.

2- توان رویش بذر: یك بذر ممكن است جوانه بزند ولی توان یا نیروی خروج از خاك را نداشته باشد و یا در شرایط سخت نتواند بخوبی سبز كند بنابراین

3- سبز شدن در آزمایشگاه ملاك خوبی نیست و باید توان نیروی بذر برا ی سبز شدن تحت شرایط شبیه به مزرعه نیز آزموده شود.

4- سن بذر: هر چه سن بذر یا عمر بذر افزایش یابد به دلیل آنكه بذر تنفس می كند بنابراین مقدار موثری یا زیادی از مواد داخل بذر مصرف می شود. بنابراین از توان رویشی و قوه نامیه بذر طی سالها كاسته می شود. یك بذر حتی در بهترین شرایط بیش از چند سال عمر نمی كند و پس از چند سال دیگر قوه نامیه ندارد. عمر بذر گندم حداكثر 5-3 سال است.

5- ریزی و درشتی بذر: هر چه بذر درشتر باشد سرعت جوانه زنی آن بیشتر و توان رویشی آن نیز بیشتر است و بذرهای ریز عكس این قضیه هستند. بذرهای متوسط برای بذركاری بیشتر استفاده می شود. در شرایط دیمزار و سخت كه خاك اجازه نمی دهد به راحتی بذر سبز شود بهتر است بذر از نوع درشت باشد تا قدرت و سرعت بیشتری برای سبز شدن داشته باشد.

تراكم بوته:

در گندم پائیزه همانند دیگر غلات پائیزه تراكم بوته در واحد مسطح به هنگام رسیدن به وسیله تعداد سنبله ها در یك متر مربع مشخص می شود. افزایش عملكرد بستگی بسیار زیادی به تراكم سنبله به هنگام برداشت دارد.

در شرایط محیطی مناسب دانه های سبز شده در یك متر مربع می بایست
ُ700-600 سنبله قابل برداشت را تولید نمایند.

چنانچه عملكرد یك سنبله 8/0 تا 9/0 گرم باشد عملكرد به 5600– 4800یا 6300- 5400 كیلوگرم در هكتار خواهد رسید برای اینكه بتوان یك چنین تراكمی را ایجاد نمد می بایست 600- 400 دانه جوانه زده در یك مترمربع داشته باشیم. تعداد سنبله های برداشت شده در مترمربع بستگی به واریته دارد زیرا هر واریته تراكم خاصی می پذیرد.

تعداد دانه های سبز شده در مترمربع یستگی به رطوبت خاك، تهیه زمین (بسته بذر) و تاریخ كاشت دارد.
بیماریهای بذر

بیمایهای كه از طریق بذر منتقل می شوند عبارتند از:

1- سیاهك پنهان گندم:tilltia foetida

بیماری سیاهك پنهانكه در اصطلاح محلی به آن سیاهچه یا كورك نیز نامیده می شود. میزان خسارت این سیاهك در مناطق آلوده كشور 15-10 در صد محصول و گاهی بیشتر بر آورد گردیده است.

علائم بیماری: سیاهك پنهان یا مخفی گندم تا موقعی كه خوشه گندم ظاهر نشود قابل تشخیص نیست. بوته های مبتلا معمولا حدود چند سانتی متر كوتاهتر از بوته های سالم می باشند و گاهی ممكن است به نصف و یا یك چهارم تقلیل یابد. ریشه گیاه آلوده كاملا رشد نمی كند و پنجه زنی یوته ها

افزایش می یابد. در گلهای آلوده مادگی درازتر و تخمدان بلند و پهن تر و به رنگ سبز تیره می باشند. در صورتی كه تخمدان سفید رنگ است علائم بیماری با ظهور خوشه های آلوده مشخص تر می شود. رنگ خوشه های الوده به جای سبز، مایل به آبی هستند.

روش مبارزه:

چون قارچ عامل بیماری در داخل جنین بذر قرار دارد بنابر این ضد عفونی با سموم قارچ كش غیر سیستمیك موثر واقع نمی شود و برای این منظور از سموم سیستمیك مانند: ویتا واكس و یا كار بوكسین تیرام به نسبت 2 در هزار استفاده می شود.

2- بیماری پوسیدگی برفی گندم: Fusarium nivala (نیوالا فوزاریوم)

این بیماری یكی از بیماریهای مهم گندم در مناطق معتدل و نیمه گرمسیری است كه قارچ عامل بیماری سبب پوسیدگی ریشه، طوقه، ساقه و هوچنین سبب خشك شدن و از بین رفتن سنبله های گندم می شود.

علائم بیماری:

اگر آلودگی اولیه از طریق بذر باشد، گیاهچه ها ممكن است از بین برود و یا كوتاه بماند اما اگر آلودگی بذر زود نباشد علائم بیماری به صورت لكه های كوجك بیضی شكل قهوهای رنگ روی ریشه ها، غلاف برگ پائینی یا میانگره زیر طوقه ظاهر می شود، اگر لكه ها زیاد باشند ممكن است دراز و بهم بپیوندند تا حدی كه تمام میانگره زیر طوقه به شدت فشرده،قهوه ای یا تقریبا سیاه شود. عامل بیماری ممكن است برگ، خوشه و دانه را نیز مورد حمله قرار دهد.

روش مبارزه:

ضد عفونی بذر با یكی از سموم قارچ كش سیستمیك مانند دیویدند، ویتا واكس، ویتا واكس تیرام به نسبت دو در هزار می باشد.

تغذیه گندم:

عملكرد بالای دانه نیاز به مواد غذائی دارد. در میان گیاهان زراعی گندم پائیزه نسبت به پخش كودها واكنش مثبتی از خود نشان می دهد. كه این كودها به ترتیب عبارتند از:
ازت:

میزان مصرف كود از ته در گندم kg 75-50 ازت خالص در هكتار است.

مهمترین كودهای ازته عبارتند از:

1- سولفات آمونیم: این تركیب از آمونیاك و اسید سولفوریك بدست می آید.

این كود اسیدزا است یعنی وقتی به خاك اضافه شود خاك را تا حدودی به سمت اسیدی شدن پیش می برد. این كود به عنوان بهترین كود شیمیائی ازته برای خاكهای قلیائی و آهكی در ایران معرفی شود، زیرا هم اسیدزا است و هم مقداری گوگرد دارد كه یك عنصر غذائی بحساب می آید. چون ازت این كود به صورت آمونیوم (NH4)می باشد. بنابر این با روش تبادلی به رسها متصل شده و در نتیجه كمتر از كودهای دیگر از خاك شسته می شود.

سولفات آمونیم دارای حدود 21% ازت و 24% گوگرد است. از نظر قیمت واحد ازت یكی از گرانترین كودهای ازته به حساب می رود. ولی با توجه به مزایائی كه دارد مقدار قابل توجهی از آن در ایران مصرف می شود.

2- اوره: این كود از تركیب آمونیاك و گاز كربنیك در شرایط خاص تولید می شود. در صد ازت این كود بیش از 2 برابر ازت سولفات آمونیم است. ولی قیمت آن حدودا 5/1 برابر آن است. بنابراین اوره از نظر قیمت واحد ازت مناسب ترین كود ازته محسوب می شود. این كود در خاك در اثر آبگیری یا هیدرولیز تولید كربنات آمونیوم نموده و آمونیوم حاصله می تواند مستقیما مورد استفاده گیاه قرار گیرد. همچنین می تواند توسط موجودات ذره بینی

خاك به نیترات (NO3) تبدیل شده سپس به مصرف گیاه برسد.در اثر نیتراتی شدن ازت كود اوره خاك محیط كود به طرف اسیدی شدن میل می كند ولی قدرت اسیدزائی این كود به اندازه كود سولفات آمونیوم نیست.

مزایای كود اوره علاوه بر ارزانتر بودن قیمت واحد ازت عبارتند از:

خاصیت اسید زائی آن، عرضه عنصر ازت به صورت آمونیم و در صد زیاد ازت آن است. اوره به صورت دانه های مروارید شكل كوچك عرضه می شود كه اصطلاحا به آن كود شكری نیز اطلاق می شود. بیش از 90% ازت مورد مصرف در ایران از طریق مصرف اوره تامین می شود و كشاورزان ایران اوره را بهتر از سایر كودهای ازته می شناسند.
آماده سازی زمین و كاشت:

قرار گرفتن بذر در بستر مناسب از اقدامات اولیه جهت نیل به تولید بالا میباشد. زیرا در این حالت پوشش كافی در مزرعه برای استفاده بهینه از شرایط محیطی فراهم میشود. لذا برای تهیه مناسب بستر بذر، انجام عملیات زیر ضروری است.

بعد از برداشت محصول قبلی، در صورت امكان، زمین مورد نظر آبیاری گردیده و پس از گاو رو شدن بوسیله گاو آهن برگرداندار شخم زده میشود. جهت خرد شدن كلوخ ها و بقایای محصول قبلی و همچنین یكنواخت شدن وضعیت خاك مزرعه، زمین مورد نظر دیسك و ماله زده میشود سپس اقدام به كودپاشی (كود ازته و تمامی كود فسفره و پتاسه مورد نظر) و پخش علف كش به طور یكنواخت در سطح مزرعه میشود. و به وسیله دیسك سبك كود و علف كش با خاك مخلوط میگردد.

ارقام مناسب كلزا:

در استام گلستان ارقامی كه به منظرو كاشت استفاده میشوند عبارتند از:

Hyola 4.1 (هیولا 4.1)، Hyola 3.8 (هیولا 3.8) و رقم 500 Option میباشد.

خاكهای مناسب كلزا:

از خاك رس سنگین تا خاكهای شنی سبك یا زمینهای پوشیده از خاكستر آتشفشان كاشته میشود. اما زمینهایی كه بعد از باران سله میبندند مناسب نیستند. زیرا بذر آن كوچك بوده و ممكن است گیاهچه نتواند در هنگام خروج زمین را بشكافد.

PH مناسب خاك 8-5/5 میباشد كلزا نسبت به شوری متحمل بوده، زهكشی خوب در اراضی سنگین (خاك رس) مناسب اند.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی در شركت تعاونی تولید كشاورزی ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – گزارش کارآموزی در شركت تعاونی تولید كشاورزی – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی در شركت تعاونی تولید كشاورزی;کاراموزی در شركت تعاونی تولید كشاورزی;کارورزی در شركت تعاونی تولید كشاورزی;دانلود گزارش کارآموزی در شركت تعاونی تولید كشاورزی;شركت تعاونی; تولید ;كشاورزی

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل گزارش کارآموزی در شرکت طراحان آرشیدا سازه(طراحی و تولید مبلمان مقوایی) + doc

به صفحه فایل گزارش کارآموزی در شرکت طراحان آرشیدا سازه(طراحی و تولید مبلمان مقوایی) خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی در شرکت طراحان آرشیدا سازه(طراحی و تولید مبلمان مقوایی) را در زیر مشاهده نمایید.

گزارش کارآموزی در شرکت طراحان آرشیدا سازه(طراحی و تولید مبلمان مقوایی)در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 49

حجم فایل: 2.535 مگا بایت

گزارش کارآموزی در شرکت طراحان آرشیدا سازه(طراحی و تولید مبلمان مقوایی)در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست :

شرکت طراحان آرشیدا سازه ………………………………………………………………………………………. 4

صندلی مقوائی ……………………………………………………………………………………………………………… 4

اهداف صندلی مقوائی ………………………………………………………………………………………………….. 5

تاریخچه صندلی مقوائی ………………………………………………………………………………………………. 6

صندلی مقوائی در ایران ……………………………………………………………………………………………….. 6

مقوا ………………………………………………………………………………………………………………………………… 6

انواع مقوا ……………………………………………………………………………………………………………………….. 9

کار با کاغذ و مقوا …………………………………………………………………………………………………………. 15

ماشین های تیغ زنی ……………………………………………………………………………………………………. 19

نمونه های موجود ………………………………………………………………………………………………………… 23

صندلی مقوایی اف ای کیو (FAQ) ………………………………………………………………………….. 23

صندلی کاغذی بچه ها ………………………………………………………………………………………………… 30

صندلی پاپتون ………………………………………………………………………………………………………………. 34

صندلی زاگ زیگ ………………………………………………………………………………………………………… 37

نمونه های تصویری دیگر …………………………………………………………………………………………….. 40

اتودهای اولیه ………………………………………………………………………………………………………………… 48

طرح های قابل اجرا ……………………………………………………………………………………………………… 53

شرکت طراحان آرشیدا سازه :

این شرکت ، یک شرکت طراحی صنعتی است و به دو قسمت طراحی که شامل طراحی محصول و طراحی داخلی و غیره است و قسمت تولید محصولات شرکت است.

هدف اصلی شرکت طراحی و تولید مبلمان مقوایی است.

یکی از این مبلمان مقوایی ، صندلی است.

روند شکل گیری صندلی مقوایی ازمراحل طراحی و آزمایشات و تولید پروسه ای است به شرح زیر:

صندلی مقوائی:

برای تولید یک مبلمان خاص از جنسی خاص احتیاج به بررسی و تحقیق زیاد و دقیق است.

ابتدا باید دانست که هدف از تولید این صندلی چیست؟ صندلی برای چه قشری از جامعه ساخته می شود؟ سپس باید به تحلیل تاریخچه و نمونه های موجود از این محصول پرداخت . همچنین باید به جمع آوری اطلاعاتی گرد متریال مورد استفاده پرداخت .

این مسائل در این گزارش به طور خلاصه گنجانده شده اند.

اهداف صندلی مقوائی :

صندلی مقوایی ، صندلی ای است که برای نسل جوان و دانشجو و برای خانه های موقت و دانشجویی.

با قابلیت سر هم شدن توسط مخاطب و سبک و ارزان و با مقاومت زیاد واستفاده از متریال مقوا که آلودگی برای محیط زیست ندارد .

در واقع صندلی مقوایی به دلیل نو بودن این هیجان را در هر کسی بر می انگیزد که از آن درچیدمان محل زندگی و یا کار خود استفاده کند.

سر هم کردن صندلی بدون استفاده از هیچ متریال دیگری به جز مقوا بسیار جالب است و حالتی پازل گونه به صندلی می بخشد . با این که دستورالعمل ساخت بسیار ساده و با توضیحات دقیق است .

صندلی ساده است . سادگی صندلی به آن آرامش و خودمانی بودن می بخشد.

صندلی مقوایی صندلی است که هیچ گونه دردسری را دنبال نمی کند، قیمت ارزان آن نگرانی از خرابی و کثیف شدن را از بین می برد.

صندلی از مقوا ساخته شده است و قابل بازیافت است.

تاریخچه صندلی مقوائی :

در مورد صندلی مقوایی باید گفت که کاری است تقریبا مدرن و کارهایی که بر روی آن انجام شده است بسیار پراکنده و شخصی بوده است و به صورت یک پروژه تولیدی هیچگاه به آن توجه نشده است.

صندلی مقوائی در ایران :

ساخت این صندلی در ایران به عنوان وسیله ایی سهل الوصول برای نسل جوان ایرانی ،ارزان و برای دوره ایی خاص انجام می شود.

مقوا:

مقوا کاغذی است با جرم معین (معمولا بیشتر از 230 گرم بر متر مربع)

که تا حدی محکم باشد .

زمان استفاده از مقوا به ویژه در مقیاس وسیع ، برای ساخت جعبه ها معلوم نیست . اولین باراز مقوا ، در اواخر قرن 15 م در رم استفاده شد که این مقوا شامل تکه کاغذ های پاره به هم چسبیده ای بوده که برای ساخت جلد کتاب از آن کمک گرفتند. در اواخر قرن 18 ، مقوا ها با دست ساخته می شدند. در این زمان ، تکه های پارچه توسط قالب های دستی ، قالب زده و در آفتاب خشک می شدند. تا قبل از 1827 م مقواها به صورت دستی و با استفاده از خمیر لباس های کهنه تهیه می گشتند.

بین سال های 1870 تا 1875 م لایه های موج دار در وسط مقوا ، به کار گرفته شدند.در سال 1880 م ، مقوای مانیل ساخته شد . در 1885 م مقوای تراشه ای و پوشش داده شده با خاک رس ، تولید گشت . در سال 1894 م ، مقواهایی که از جنس پالپ چوب بودند آستر شد. در سال 1903 م ، برای مقوا آستر کنفی در نظر گرفته شد. در 1923 م ، آستر کرافت به کار گرفته شد.در سال 1927 م ، آستر کرافت فوردراینر مورد استفاده قرار گرفت. در 1928 م ، آستر های کرافت در وسط مقوا به کار گرفته شده و کارتن های تقلیدی ساخته شدند. در 1945 م استفاده از لایه های نیمه شفاف عاجدار در وسط مقوا معمول گشت.

مقوای سخت مانیل (Solid Manila Board):

این مقوا از خمیر کاغذ به روش شیمیایی ساخته می شود . با ماده آستر سفید (White Liner) آستر می شود . کیفیت خمش ، انحنای آن و استحکامش فوق العاده است.

مقوای کرافت فورد راینر :

از فیبر های 100% خالص کرافت ساخته شده و دارای استحکام و مقاومت بالا می باشد. ممکن است توسط خاک رس خلل و فرج آن را برای بهبود چاپ پوشش دهند یا سطح آن را جهت بالا بردن مقاومت به رطوبت با پلی اتیلن بپوشانند. کرافت با آستر سفید برای بسته بندی سخت افزار ، قطعات اتومبیل ، اسباب بازی و…که نیاز به استحکام بالا دارند به کار می رود. کرافت با سطح سفید مقاوم به رطوبت بوده و برای سطل ها ، نوشابه ها و … مناسب است.

مقوای فیبری سخت :

مقوای سه لایه ای است که لایه های خارجی آن ، از کاغذ کرافت با ضخامت 005/0 تا 0012/0اینچ و لایه میانی از تراشه مقوا که ارزان می باشد ساخته شده است.مقاومت زیادی نسبت به ضربه پذیری و رطوبت دارد. بسته های حاصله تا 45 کیلوگرم بار می گیرند. در صورتی که بسته های پر شونده تنها بین 5/4 تا 18 کیلوگرم بار را در خود جای می دهند.به سختی سوراخ می شوندو از معایب آنها می توان به وزن زیاد ، نداشتن حالت ارتجاعی و قیمت بالای آن اشاره کرد.از این مقوا در ساخت ظروف مخصوص حمل و نقل مواد غذایی (صندوق های فیبری ) استفاده می شود.

مقوای شیار دار یا موجدار (Corrugated Board):

این مقوا از سه لایه تشکیل شده که لایه های آستر داخلی و خارجی از کاغذ کرافت و لایه مرکزی از مقوای شیار دار (موج دار یا فلوت دار) می باشد. لایه میانی از خمیر کاغذ های باطله ساخته می شودو لایه ها توسط چسب سیلیکات سدیم یا خمیر نشاسته به هم می چسبند. این نوع مقوا ها مقاوم به خراش ، فشار و سایش می باشند و وزن نسبتا بالایی دارند. وزن آنها حدود 300 گرم بر متر مربع است . چاپ بر روی آن ها از نوع فلکسو گرافیک به وسیله پرس و با جوهر هایی که سریع خشک می شوند صورت می گیرد.

مقوای شیار دار به یکی از فرم های زیر ارائه می شود :

1- مقوای یک رویه (Single Face) :

از یک لایه آستری به همراه یک ورقه شیار دار ( موج دار ) تشکیل شده است .

2- مقوای دورویه (Double Face) :

از یک لایه مقوای شیاردار بین دو لایه آستر تشکیل شده است . (سه لایه)

3- مقوای دو دیواره ( Double Wall) :

از سه لایه آستر به همراه دو لایه شیار دار تشکیل شده است . ( پنج لایه)

4- مقوای سه دیواره (Triple Wall ) :

از چهار لایه آستر به همرا ه سه لایه شیار دار تشکیل شده است . ( هفت لایه )

عاج و شیار داخل مقوا را اصطلاحا فلوت می نامند . فلوت ها با توجه به ارتفاع ، جنس ، ضخامت و گرماژ به انواع مختلفی تقسیم می شوند.

انواع فلوت عبارتند از :

1- فلوت A: بلند ترین فلوت است . کمترین تعداد شیار در هر متر را دارد ( غیر از فلوت E وD ) ، مقاومت در برابر ایستادگی و ضربه پذیری دارد . به عنوان دیواره جعبه استفاده می شود و برای بسته بندی اشیا شکستنی به کار می رود . ارتفاع کنگره های آن 5/4 تا 7/4 میلیمتر و تعداد آنها در هر متر بین 105 تا 125 عدد می باشد.

2- فلوت B: بیشترین شیار را در هر متر نسبت به سه نوع معمولی (C،B،A) دارد . تعداد کنگره های آن بین 150 تا 185 عدد در متر می باشد . در فلوت B ارتفاع قوس ها کمتر است . این ارتفاع 1/2 تا 9/2 میلیمتر می باشد . بنابراین محکم تر بوده و ضربه را کمتر جذب می کندو مقاومت آن نسبت به له شدگی زیاد است . در بسته بندی کنسرو هایی که سنگین هستند به کار می رود .

3- فلوت C: ترکیبی از دو فلوت B و A است . در صنایع بسته بندی مواد شیشه ای به کار می رود . مقاوم به ضربه و له شدگی است و وزن را تحمل می کند. ارتفاع کنگره های آن بین 120 تا 145 عدد در متر می باشد.

4- فلوت D: اصطلاحا جامبو Jumbo نامیده می شود . این فلوت بیشترین انعطاف را دارد . در مقواهای پوششی یک رویه یا جایی که محتویات نسبت به تغییرات درجه حرارت حساس هستند ، نظیر مواد غذایی دریایی کاربرد دارد.

5- فلوت E: در مقواهای دولایه با مقاومت بالا استفاده می شود . بیشترین مقاومت در برابر له شدگی را دارد. سطحی صاف و مناسب برای چسباندن اتیکت و چاپ دارد . برای ساخت کارتن های تا شونده به کار می رود . با پلی استر یا PE پوشش داده می شود.

مقوای سفید (White Board) :

برای بسته بندی مواد غذایی نظیر بستنی ، شکلات و مواد غذایی منجمد استفاده می شود. توسط پلی اتیلن ، پلی وینیل کلراید یا موم برای قابلیت دوخت حرارتی پوشش داده می شود.

مقوای دوبلکس ( Dublex Board) :

دو لایه دارد . از پالپ خالص ساخته می شود . لایه داخلی از پالپ چوب رنگ بری شده ، و لایه بیرونی از پالپ چوب رنگ بری نشده تشکیل می گردد.

مقوای ظرفی (Contain Board) :

بزرگترین مقوای تک لایه است. ضخامت آن در دو نوع 03/0 و 09/0 اینچ است و توسط فرایند سولفاته تهیه می شود.

مقوای خاکستری (Gray):

مقوایی است که از خرده کاغذ های مخلوط در ماشین کاغذ سازی به دست می آید و ممکن است به همان صورت مصرف شود و یا یک یا دو رویه آن به وسیله قشری از الیاف کاغذ با ترکیبات مختلف دیگر پوشانده شود. وزن آن بین 250 تا 700 گرم بر متر مربع متغیر است.

مقوای چند لایه ( بازیافتی) :

مقوایی است از چند لایه مرطوب همسان ، در جریان ساخت بدون چسب به هم متصل شده است . لایه خارجی می تواند از نوع لایه میانی باشد.

صندلی مقوایی اف ای کیو (FAQ):

این صندلی توسط اندرو سنیور (Andrew Senior) ساخته شده است وتوسط خود او در اینترنت به نمایش گذاشته شده است . اندرو در صفحه اینترنتی خود می نویسد:

“صندلی مقوایی یکی از مهم ترین بخش ها در وب پیج (Web Page) من است ، معمولا خیلی نامه های اینترنتی به من می رسد که درباره چگونگی ساخت صندلی مقوایی از من سوال میکنند. من قبلا نمی پذیرفتم چرا که هیچ دستورالعمل نوشته شده یا نقشه ای وجود نداشت ، صندلی در ذهن من طراحی شده بود .

در اینجا به سوالاتی که بارها پرسیده شده است می پردازم:

چگونه صندلی مقوایی ساخته شد؟

صندلی مقوایی بعد از آمدن من به نیو یورک ساخته شد در حالی که هیچ چیز نداشتم در یک آپارتمان خالی فقط 4 جعبه کارتنی و محتویاتشان.

بعد از مدتی متوجه شدم که تغییر جعبه ها به مبلمان مشکل در معرض دیدبودن آنها و همچنین کمبود مبلمان مرا حل میکند ،من 4 جعبه مقوایی داشتم و4 صندلی می خواستم پس از روی اجبار طراحی انجام دادم که از هر جعبه یک صندلی ساختم.

صندلی ها می توانند وزن یک نفر را تحمل کنند؟

بله، وزن حدود 80 کیلوگرم را بدون مشکل تحمل می کنند. بعد از یک مدت از استفاده از صندلی ها بسیار لرزان شدند و به درد نمی خوردند.

اما این مدل شامل طراحی پیشرفته تری است که آن را پایدارتر کرده است.

آیا چیز دیگری هم در تحمل وزن هست ؟

صندلی فقط شامل مقوای کارتنی است ،وزن شخص توسط مقوا تحمل می شود. در طراحی آن از باریکه های سه گوش مقوایی برای انتقال وزن شخص به پهلوهای صندلی و از آن جا به زمین استفاده شده است. زیر باریکه ها فضای خالی است.

مقوای استفاده شده محکم و 2لایه است.

صندلی چگونه نگاهداشته شده است؟

هیچ گونه نوار ، چسب یا بستی در ساخت آن استفاده نشده است.

تنها از خواص طبیعی مقوا چون محکمی ، سختی ، ارتجاع ، اصطکاک و وزن استفاده شده است.

آیا دستورالعمل یا نقشه ای برای ساخت صندلی هست ؟

دستورالعمل ها و عکس هایی هستند به همراه اندازه ها و دیاگرامی که به شما نشان می دهد چگونه از قسمت های مختلف جعبه استفاده کرده ام.

برای ساخت صندلی مقوایی چه وسیله ایی احتیاج است؟

من صندلی مقوایی را فقط با استفاده از مدادی برای علامت گذاری خط ها و چاقوی مناسبی برای این کار ساختم.

صندلی کاغذی بچه ها :

این صندلی کاری است از ” استودیوی طراحی شارلوت فریس (Charlotte Friis ) . توضیحات این طرح در سایت مربوط به آن این چنین است:

“این صندلی مردم را به خرید محصولات”دوستدار محیط” ترغیب می کند . بدین منظور پیشنهاد استفاده از کاغذ به شکل رول دستمال توالت داده شد.

این صندلی به شکل کاغذ رولی توالت است در مقیاس بزرگتر به طوری که بچه کوچکتر بر روی رول کوچکتر و بچه بزرگتر بر روی رول بزرگتر می نشیند.

صندلی از کاغذ طراحی ساخته شده است برای این که بر روی آن طراحی شود.

اندازه استوانه جلویی افزایش پیدا می کند و به این ترتیب که کودک نیز رشد می کند (2 تا 7 سال ) .

کاغذ تمیز از استوانه پشتی به آسانی توسط چرخیدن به استوانه جلویی منتقل می شود.

طول کاغذ حدود 500 متر است بدین معنی که کاغذ 2 بار در هفته به مدت 5 سال میتواند حرکت کند. در این دوره کودک میتواند هر زمانی طراحی کند و همچنین این صندلی به عنوان وسیله شخصی و عنصر دکوراتیو در اتاق بازی است.

این صندلی به شکل قالی نیز ارائه شده است.”

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی در شرکت طراحان آرشیدا سازه(طراحی و تولید مبلمان مقوایی) ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – گزارش کارآموزی در شرکت طراحان آرشیدا سازه(طراحی و تولید مبلمان مقوایی) – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی در شرکت طراحان آرشیدا سازه(طراحی و تولید مبلمان مقوایی);کاراموزی در شرکت طراحان آرشیدا سازه(طراحی و تولید مبلمان مقوایی);کارورزی در شرکت طراحان آرشیدا سازه(طراحی و تولید مبلمان مقوایی);دانلود گزارش کارآموزی در شرکت طراحان آرشیدا سازه(طراحی و تولید مبلمان مقوایی);شرکت طراحان; آرشیدا سازه;طراحی ; تولید ;مبلمان مقوایی

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل گزارش كارآموزی طراحی فرایند تولید + doc

به صفحه فایل گزارش كارآموزی طراحی فرایند تولید خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی طراحی فرایند تولید را در زیر مشاهده نمایید.

گزارش كارآموزی طراحی فرایند تولید در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 35

حجم فایل: 1.474 مگا بایت

گزارش كارآموزی طراحی فرایند تولید در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

هدف تحقیق: آشنایی با صنعت و ایمن سازی محیط كار و طراحی و ساخت قالبهای برش.

مانند تمامی مباحث طراحی ابزار اصول بر سر جای خود باقی است و این اصول باید توسط هر كارآموز جدی فرا گرفته شود هنگامیكه این اصول جزئی از روش تفكر عادی یك طراح شد آنگاه روش های میانبر و غیر معمول را نیز می توان به كار گرفت.

همچنین باید مورد خود طراحی قالب مراحلی كه طراح قالب جهت سازماندهی قطعات مختلف از نظر شكل و اندازه به كار می برد و تركیب و مونتاژ قطعات تا رسیدن به مجموعة‌ تعریف شده ای به نام قالب نیز مطالبی را دانست و نیز باید دانست كه برای شروع طراحی قالب مراحل مشخصی را باید طی كرد.

1- یك طراحی خوب

2- كار با سرعت و بدون زحمت بسیار

3- تصحیحهای كم

4- ظاهر مرتب و منظم نقشه ها

5- قطعات قوی تر و با استحكام در قالب.

نتیجه: همچنین اشیای هر چه بیشتر دانشجویان با صنعت كه با گذراندن دوره ی كارآموزی می توانند علاوه بر علم تئوری به علم فنی و عملی نیز دست یابند ونیز با توجه به عنوان رشته ی تحصیلی خود بتواند پروسه ی صنعتی را بررسی كند. و راهكارهایی جهت بهتر سازی محیط كار و كار با دستگاههای صنعتی جهت ایمن سازی هر چه بیشتر محیط كار انجام داد.

با CNC شدن ماشین می توان یك ماشین را چند كاره نمود مثلاً از ماشین تراش معمولی كار درل و فرز را نتیجه گرفت و لذا به این دلیل و به دلیل سرعت زیاد تولید ماشین تعداد ماشین های كارخانه را برای یك ظرفیت تولیدی معین كاهش داد كه در نتیجه هزینه تعمیر و نگهداری غالباً در مجموع كمتر می شود و هزینه برق و اپراتور و سایر اقلام جنبی كاهش می یابد. ضمناً چون قطعه در یك مرحله برای خیر عملیات تنظیم و مرجع یابی می شود دقت تولید بالاتر می رود.

چون ماشین CNCمی تواند سریعاً برای تولید جدید آماده شود نیازی نیست قطعات زیادی را در یك مرحله تولید نمود.

و نیز با اهداف اتحادیه و تدابیر ایمنی و امنیتی می توان از حوادثی كه در صنعت اتفاق می افتند جلوگیری كرد. كه همه ی این تدابیر ملزم به هزینه كردن نفر اول كارخانه یعنی رئیس شركت و اجرایی این تدابیر توسط مسئولین زیربط و همیاری كارگران به این تدابیر می باشد.

معرفی كارخانه

– شركت میثاق ماشین قرن در جاده قدیم كرج خیابان 15 با سابقه ی بیش از 30 سال در جهت تولید قطعات ماشین آلات و سرویس دهی به شركت هایی نظیر ایران خودرو ، سایپا دیزل – ساپكو – كرمان خودرو سازه گستر و دیگری كارخانه ها می باشد این شركت قطعات مورد استفاده در ماشین ها اعم از سواری و باری و نیز طراحی انواع پرس ها و قطعات وزارت دفاع و نیز تراش كاری و فرز كاری انواع صفحات پولادی را انجام می دهد.

همچنین كارهای بازرسی در مورد قطعات ساخته شده توسط شركت های مختلف را نیز توسط مهندسان بازرس نیز بر عهده دارد و می تواندبا دستگاههای فرز با اندازة 5/18 متری و میز قطعه گیر در اندازه های cm 170 300 600 cm 85 240 500 و پرسهای 200 و 1000 تن قطعات را پرس كند و دستگاه بورینگ با میز گردان و كارگیر cm 180 180 350 می تواند كارهای سوراخ كاری از بقل و تا عمق cm100/1 سوراخ كند و همچنین دستگاه دریل رادیال با بازوی cm250 و ارتفاع cm180 و جابجایی cm170 می تواند قطعات را بصورت عمودی سوراخ كاری كند.

هدف گزارش: آشنایی هر چه بیشتر با محیط های صنعتی و كارایی ماشینهای فرز CNC و NC و بورینگ رادیال و پرسهاو دانستن جزئیات ماشین ها و آشنایی با چگونگی كار دادن به دستگاه می باشد.

و در مموع بررسی موارد ناایمن در كارخانه و تهیه چك لیست بازرسی ایمنی جهت ایمن سازی محیط كار و نیز طراحی قالب های برش می باشد.

معرفی كارخانه و اهداف گزارش:

شركت میثاق ماشین قرن در تهران – جادیه قدیم كرج – 65 متری فتح كوچه 15 تاسیس گردیده است این شركت افتخاری از قبیل 30 سال سابقه خدمات رسانی را در پروندة خود دارد. این شركت با سابقه بیش از 30 سال در جهت تولید قطعات ماشین آلات سرویس دهی به شركت هایی نظیر ایران خودرو سایپا دیزل، ساپكو، ساپكو كرمان خودرو سازه گستر و دیگر كارخانه ها می باشد . این كارخانه قطعات مورد استفاده در ماشین آلات صنعتی و خودروهای سواری و باری و نیز طراحی انواع پرسها در تنا‍ژ مختلف و ادوات وزارت دفاع و نیز تراشكاری انواع صفحات ریلها قطعات نظامی و همچنین كارهای سوراخكاری بقلتراشی كفتراشی پرس را برای عموم را نیز انجام می دهد.

وضعیت موجود

شركت میثاق ماشین هم اكنون كارهای بقل تراشی و كف تراشی برای عموم را بر عهده دارد و همچنین خدمات پرس قطعات و تولید قطعات كارخانه سایپا را بر عهده دارد و نیز با داشتن مهندسان بازرس در امر بازرسی قطعات كلیة بازرسی های شركت سایپا و سازه گستر سایپا را نیز عهده دارد و نیز خود در حال تولید پرس 1000 تن با طول 650 سانتی متر و در عرض 210 سانتی متر و رعایت كلی اصول ایمنی در امر ساخت و طراحی پرس ها را مطابق با استاندارد پرسها را در دست ساخت دارد. این كارخانه از نظر ایمنی در آسایش 70% قرا ردارد و رعایت دیگر ضوابط ایمن سازی كارخانه ها و تدابیر ایمنی می توان به ایمنی در حدود 100% رسید.

تجزیه و تحلیل و ارزیابی وضعیت موجود

این كارخانه علیرغم اینكه به حد خودكفایی می تواند از عهدة مخارج كارخانه كاركنان و كلیه لوازم دستگاهها براگیر ولی درصدد دستیابی به ایمنی كامل می باشدتا به وسیله رسیدن به ایمنی كامل اقدام به گرفتن مدارك OHSAS 18000 و ISO 9001 می باشد تا بتواند برای كارخانه هایی كه نشان های كیفیتی بسیار مهم است ارائه خدمات كند این كارخانه دستگاههای بسیار بزرگ صنعتی از قبیل فرزها دروازه ای – پرس های 200 و 1000 تن و دستگاه بورینگ و دریل رادیال را در اختیار دارد كه در بین كارخانه های مجاور به علت میز كارگیر بزرگ بیشتر خدمات ماشین كاری های سنگین را انجام می دهد. همانطور كه در قسمت قبل توضیح داده شده در ایمنی حدود 70% قرار دارد و برای رسیدن به ایمنی كامل به دنبال طراحی و تدابیر ایمنی می باشد.

این كارخانه می بایست تدابیر ایمنی برای حافظت هر چه بیشتر فرزها و دستگاه بورینگ و رادیال را انجام دهد. و حفاظ هایی جهت سیستم برق رسانی و اتوماتیك های دستگاه انجام شود و وسایل و ابزارآلات دستگاهها و مترها و تجهیزات اضافی دستگاه در جای خود و در شابلون ها دیواری قرار گیرد.

همچنین سیستم ارت برای دستگاه هایی كه جدیداً خریداری شده نیز انجام شود و بازرسی های سالیانه از قسمت های مكانیكی دستگاه و دیگر تجهیزاتی كه الزام دارد، انجام شود. سیستم تهویه نیز باید ارتقاء یابد تا هوای مطبوع را وارد كرده و هوای داخل را بیرون هدایت كند. خانه نیز باید یك مسئول ایمنی و بهداشت محیط را به خدمت بگیرد ونیز جعبه كمكهای اولیه در ورودی كارخانه و نیز ارتقاء‌كیفی پیدا كند و تمام اشخاص با وسایل مرتبط با گواهینامة فنی خود به كار مشغول شوند.و پارتیشن جانمایی دستگاهها به همراه عایق صوتی برای از بین بردن صدای دستگاه در هنگام كار برای جلوگیری از صدمه به انسان ها و داشتن وسایل حفاظت فردی و كپسول آتشنشانی ودر این مورد كپسول های مربوط به آتش گیری های برقی نوعی الزام در پروسه‌های صنعتی تلقی می شود.

تعریف و طرح مسئله

در مراكز این ماشین كاری و تولید قطعات ماشین های فرز CNC و پرس ها ، بورینگ ، دریل رادیال وجود دارد كه مجهز به ابزار تعویض كن اتوماتیك می باشد. ماشین های فرز دستی از پركاربردترین انواع ماشینهای ابزار هستند .چنانچه این ماشینها با سیستم كنترل عددی همراه شوند قابلیت های آنها چنان افزایش می یابد كه تبدیل به مراكز تولید در كارگاه می شوند عملیات تكراری از قبیل متر كاری ، قلاویز كاری داخل تراشی و غیره توسط مراكز ماشین كاری به راحتی قابل انجام است. در این مركز ماشین كاری مكانیزم ابزار تعویض كن تجهیزات نگهداری قطعه كار به كارگیری مراكز ماشین كاری نكات ایمنی و در نهایت اجزای سیستم كنترل ماشین آشنا خواهیم شد.

اكنون به بررسی موارد ایمن و ناایمن كارخانه می پردازیم.

در این كارخانه یكسری از ملزومات و مسائل ایمنی كار در كارخانه ها و كارگاهها باید رعایت شود، رعایت شده است . یكسری از كارهایی كه از اهم مسائل ایمنی در كارخانه است مثلاً تجهیزات حفاظت فردی سرویس بهداشتی كامل وجود جرثقیل سقفی كه جلوگیری از كار ناایمن می كند خروجی مناسب و در دسترس جعبه كمكهای اولیه ابزارهای دستی كافی و مناسب غذاخوری مناسب و همچنین تسهیلات شستشوی كافی برای كارگران وجوددارد.

اما یكسری مسائل ناامین از لحاظ ایمنی صنعتی وجود دارد كه می توان گفت كه انجام نشده است كه آنها عبارتند از:

– حفاظهای مناسبی در قسمتهای مكانیكی وجود ندارد.

– بازرسی از زنجیرها كابلها و تجهیزات به ندرت انجام می شود.

– سیلندرها و گازهای تحت فشار برای جوشكاری توسط زنجیر به دیوار محكم نگه داشته نشده است.

– یكسری تأسیسات الكتریكی مطابق با استاندارد سیم كشی نشده اند.

– كپسول های اطفای حریق الخصوص برای آتش گیری های الكتریكی به اندازة‌كافی در كارخانه وجود ندارد.

– كف كارخانه در شرایط عمومی از پاكیزگی كامل برخوردار نیست.

– زیر پائیهای عایق حداقل برای دستگاهها نیز وجود ندارد تا از برق گرفتگی جلوگیری كند.

– قسمت های برق و اتومات دستگاه بدون محفظه مناسب هستند. می توان گفت به نوعی دریچه های آنها بسته نبوده است.

– نداشتن وسایل و اعلام و اطفای حریق در كارخانه وجود ندارد.

– از تابلوهای هشدار دهنده و خبری در كارخانه به اندازة كافی وجود ندارد.

– بكار بردن صفحه های فلز ی برای جلوگیری از پرتاب پلیسه بجای حافظ مناسب.

– عدم وجود عایق های صوتی در كارخانه برای جلوگیری از صدای زیان آور .

این موارد مسئله هایی بودن كه با ایمن صنعتی در تضاد قرار دارند.

عوامل موثر در ایجاد مسئله:

عوامل بسیار موثری در این مسئله وجود دارد عواملی چون ایجاد فرهنگ سازی برای ایمنی هر چه بیشتر كارخانه فرهنگ سازی كار ایمن توسط كارگران فرهنگ سازی استفاده از وسایل حفاظت فردی كارگران و عار ندانستن و غرور بیجا از استفاده آنها از عوامل موثر می باشد همچنین قبول هزینه برای ایمن سازی كارخانه توسط رئیس شركت و شاید حت یآیا می توان به حد كافی برای ایمن سازی محیط كار هزینه كرد نیز از اهم مسائل مهم در مسئله می باشد آیا توجه و رعایت و انجام كلیة امور برای ایمن سازی ثمربخش است یا یك هزینة‌اضافی و از دست رفته برای كارخانه می باشد. آیا كارگران و كلیة متصدیان بخش ها حاضر به همیاری می باشند و یا اینكه خود آنها نیز یك معضل در كارخانه می باشد در نتیجه عوامل بسیار مؤثری در ایجاد مسئله وجود دارد كه انجام آن فقط با همیاری رئیس كارخانه و واسطه ها و كارگران ثمربخش خواهد بود.

اطلاعات مستند (وضعیت موجود)

فرم ها: فرم های و دستورالعملهای ایمنی در كارخانه وجود ندارد ولی برای گزارش شخصاٌ فرم و دستورالعملهایی برای ایمن سازی محیط كار تهیه و تدوین كرده ام.

ب) روش ها مانند تیتر بالا دستورالعملی وروش كاری برای كارخانه نیز وجود ندارد كه شخصا طراحی و تدوین كرده ام.

ج)‌آمار : شركت میثاق ماشین قرن در سال 68 بعلت خوردگی و پوسیدگی كابلهای برق و نداشتن سیم ارت برق گرفتگی البته جزئی برای كارگری اتفاق افتاد كه در این اتفاق منجر به یك هفته استراحت مطلق و از كار افتادن دستگاه به علت عدم وجود متصدی آن اتفاق افتاد.

درسال 74 ماه مهر نیز به علت تمام اتوماتیك نبودن پرس و نداشتن تدابیر ایمنی چون چشم الكترونیكی و دو شاسی نبودن دست كارگر در زیر پرس مانده و سه تا از انگشت های آن قطع و دو انگشت دیگر دچار كوفتگی حاد شده بود كه در پی آن مسئولین موظف به پرداخت غرامت و ناراحتی اعضای خانوادة‌آن و همچنین از دست دادن یك كارگر با سابقه 10 سال كه عواقبی چون عقب ماندن كارهای سفارش گرفته شده از بین رفتن چندین روز كاری پرداخت دیه و عوامل چون اثر گذاشتن بر روحیة دیگر كارگران را نیز در برداشته است.

– در تیر ماه سال 81، دو نفر از كارگران كه در نزدیكی دستگاه فرز كار می كردن به علت دمه و مه دود ناشی از كف تراشی صفحة فولادی در طولانی مدت در حدود 96 روز طول كشید دچار سرفه های مكرر شده كه در حضور كنار پزشك ، تشخیص و عفونی شدن ریه ی آنها شد كه استراحت و دوری از كار و وضعیت موجود را برای آنها صادر كرد پیشنهاد به تغییر شغل در همان پروسه بغیر از كاری كه انجام می دادند كرد.

– در مهر ماه سال 86 نیز به علت سهل انگاری و فراموش كردن از استفاده از ماسك و عینك محافظ برای حرفة براده برداری پلیسه تراش خورده كه حدود 700 درجه گرما دارد به داخل چشم شخص پریده كه علاوه به سوختگی چشم شخص و تا دریدن ، به علت ناپاك بودن پلیسه دچار عفونت چشم و در نتیجه به عمل جراحی كشیده شد كه در پ آن به شخص به مدت یك ماه استراحت داده شد و نیز برای عقب نمادن از كار مجبور به استخدام موقت یكفرد دیگر و هزینة‌ عمل چشم شخص شد.

– در سال 83 نیز در ماه اردیبهشت در حین باز كردن اسینرال دستگاه وسه نظام آن برای تعویض الماس های كند شده سه نظام آن برای تعویض الماس های كند شده سه نظام با وزن حدود 75 كیلوگرم بر روی دست شخص افتاده و منجر به شكستگی دست و صدمه دیدن تاندول دست گشته كه علاوه بر ناراحتی شخص هزینة درمان و غرامت و دید عقب ماندن كارها را نیز بر همراه داشت.

د – فلوچارت جریان كار وضع موجود: فلوچارت جریان كار در این كارخانه به علت سهل انگاری و عملكرد ناصحیح سرپرستی وجود ندارد. و كارگران بصورت عملی و تجربی كار می كنند و بنا به درخواست سرپرست كارخانه و دستوراتی كه اتخاذ می كند انجام می‌دهند.

ارزیابی و تجزیه و تحلیل

كارخانه میثاق ماشین قرن در مجموع می توان گفت كه از لحاظ ایمنی صنعتی یكسری تدابیر و مسائلی را باید پیگیری كند تا با اتخاذ به تدابیر امنیتی بتوان ایمنی كارخانه را تأمین كند و حوادثی كه اتفاق افتاده در گذشته را به صفر نزدیك كند گرچه ایمنی 100 وجود ندارد ولی می تواند با اهداف و پیگیری های امنیتی حوادث زیان بار را به حوادث جزئی و در آیندة‌ نه چندان دور حوادث را به صفر نزدیك كند و برای تجزیه و تحلیل كارخانه یكسری دستورالعملها تدوین شده است كه با بكارگیری آنها می توان از حوادث و ضرر و زیان ها مصون داشت و تمام آنها بستگی به هزینه كردن مسئولین و سرپرستی درست و مدیریت سالم و همیاری كارگران با مسئولیت و رعایت كلیة ضوابط ایمنی میباشد .

نتیجه گیری و پیشنهادات

كارخانه می تواند با توجه به كارها ضوابط و دستورالعملهایی كه در این قسمت تدوین شده است به ایمنی كامل و كارخانه ای دور از حوادث زیان آور و مطابق با استانداردهای كشور دست یافت.

نكات ایمنی تدوین شده در هنگام كار با دستگاههای موجود در كارخانه از قبی پرس ها، فرزهای دروازه ای ، بورینگ ؛ دریل رادیال

نكات ایمنی در هنگام كار با دستگاه های پرس

1- وسایل حفاظت فردی (PPE) الزام میباشد.

2- جانمایی دستگاه پرس باید حتماً توسط افراددارای صلاحیت و متخصص انجام شود.

3- برای جانمایی دستگاه پرس باید حتماً زیر آن بتن ریزی انجام شود.

4- لوله كشی هایی كه برای روغن هستند نباید به هیچ وجه نشستی داشته باشند.

5- پمپ روغن باید همیشه توسط متصدی پرس بررسی شود. (مهمترین مرحله)

6- مطابق با توانایی دستگاه از دستگاه كار كشیده شود.

7- قالب هایی كه مورد استفاده قرار می گیرند باید استحكام لازم برای فرم دادن ورق را داشته باشد.

8- قالب فرم دهنده محكم و توسط متصدی در پرس بسته شود.

9- هیچگاه تك كلید برای پرس كردن استفاده نشود.

10-برای ایمن سازی بیشتر از چشم های الكترونیكی استفاده شود. (مهمترین)

11-برای صرفه جویی در مخارج می توان بجای چشم الكترونیكی از دو كلید استفاده كرد كه همه در دست شخص برای كار كردن پرس دكمه را فشار دهد.

12- شخص متصدی باید دارای گواهینامة‌ مهارت فنی مطابق قا كار خود راداشته باشد.

موارد الزامات برای ایمن سازی محیط كار برای كار با فرزها

1- وجود وسایل حفاظت فردی (PPE)

2- داشتن مدرك مربوطه (فرز) برای متصدی دستگاه پرس

3- محیط لازم برای اطراف پرس و جداسازی آن با دیگر دستگاههای رعایت شود.

4- گودبرداری ای كه برای پرس تعبیر تعیین می شود باید دارای استحكام لازم و مطابق با استاندارد باشد.

5- سیستم برق رسانی در طول پرس باید توسط استاندارد دارای روكش یا محافظ مناسب باشد.

6- دستگاه در محل گودبرداری باید كاملاً در سطح صاف و تراز جانمایی شود.

7- ریل دستگاه چه در جلو و چه در عقب باید تماما در زمان كار روغنكاری شود.

8- سیستم روغنكاری كل سیستم باید رعایت شود و از كار كردن آن اطمینان حاصل گردد.

9- سیستم روغنكاری نباید هیچگاه دارای نشستی باشد.

10-سطح ریل و كشویی دستگاه باید همیشه تمیز گرددو هیچگونه گرد و غبار و ناخالصی روی آن قرار نگیرد.

11- هیچگاه نباید بر روی قسمت كشویی دستگاه پرس وسیله ای قرار دارد.

12- قسمت های برقدار دستگاه برای دارای محافظ های كافی باشد.

13- اطمینان از سیستم برق رسانی به دستگاه اطمینان حاصل گردد.

14- الزام وجود چاه ارت و سیستم Earth برای تمامی دستگاهها

15- اطمینان از ساخت صحیح و استاندارد چاه ارت و موادی كه باید استفاده شود.

16- اطمینان از سیستم برق رسانی به دستگاه اطمینان حاصل گردد.

17- اطمینان از اتصالات سیم های منتهی به چاه ارت و بكار بردن سیم مفتولی و دارای قطر كافی.

18- بررسی سالیانه ی از صحیح كار كردن سیستم ارت

19- پلیسه هایی كه در روند كار تولید می شوند باید حتماً توسط متصدی از محیط كار دستگاه پاكسازی شد.

20- محفظه ی اتوماتیك دستگاه باید دارای محافظ باشد.

21- كلیه ی كلیه های اتوماتیك دستگاه و كار با آن توسط شخص ذی صلاح انجام شود.

22- دریچة محفظه های اتوماتیك دستگاه باید دارای قفل و كلید آن فقط به دست متصدی و كارفرما باشد.

23- سیم ها و كابلهای انتقال دهندة برق از نظر انتقال تا خود دستگاه نباید هیچگونه خوردگی داشته باشد.

24- پارتیشن (partission) بین دستگاهها و فاصلة استاندار آنها رعایت گردد.

25- قطعات چه در اندازه های طولی و چه عرضی و چه ارتفاعی باید مطابق با استاندارد دستگاه به كار رود.

26- بیش از توان دستگاه نباید از آن كار كشید.

27- فضای لازم برای دستگاه فراهم شود تا به هنگام كار با تجهیزات و وسایل دیگر برخوردنكند.

28- كامپیوتر یا صفحه كنترل دستگاه باید محوطه لازم برای گردش خود تا حد نیاز داشته باشد.

29- قطعات بر روی كار باید محكم و با استفاده از ابزار مناسب بستر شود.

30- محیط كار هیچ گاه نباید شلوغ و بهم ریخته باشد.

31- نور و تهویه كافی باید در محیط كار تعبیر شود.

32- در صورت لزوم بعلت وجود صدای زیاد باید از عایق های صوتی متناسب با فاصلة كه در استانداردها وجود دارد تعبیه شود.

23- سقف كارگاه نباید روز نداری وجود داشته باشد تا آب باران بر روی دستگاه بریزد. احتمال زنگ زدگی .

24- جعبه ی كمكهای اولیه بارید حتماً در هر كارگاه متناسب با نیازهای افراد وجود داشته باشد.

بازبینی برنامه

هنگامی كه برنامه قطعه وارد حافظه ماشین شد و دستور اجرای آن صادر گردید كاربر به استثنای تغییرات جزیی در سرعت اسپیندل و سرعت پیشروی هیچ كنترلی بر حركتهای ماشین ندارد و در صورت مشاهده هر گونه حركت نامطلوب ابزار، تنها می تواند ماشین را توسط دكمه توقف اضطراری یا دكمه Reset متوقف كند. هر گونه بی دقتی ممكن است منجر به وارد آوردن خسارات جدی به ماشین گردد بنابراین برنامه باید قبل از اجرا دقیقاً بازبینی شود.

همانطور كه گفته شد ماشینهای CNC مجهز به نرم افزارهای شبیه سازی (Off-Line On-Line) هستند . این نرم افزارها مسیر حركت ابزار را بر روی یك صفحه نمایش شبیه سازی می كنند. همچنین امكان انتخاب انواع ابزارها از كتابخانه ابزار این نرم افزارها وجود دارد و حتی بعضی از آنها امكان تعریف ابزار جدید را نیز برای كاربر فراهم می كنند. نرم افزار ابتدا متن برنامه را بررسی می كند؛ فایلهای كمكی خطاهای موجود در برنامه را مورد به مورد مشخص كرده و پیشنهاد مناسبی برای اصلاح آن ارائه می كنند. هنگامی كه برنامه از لحاظ نوشتاری بدون نقص تشخیص داده شد شبیه سازی آغاز می گردد . در عمل شبیه سازی قطعه خام با قطر تعیین شده بر روی صفحه به نمایش درآمده و ابزار انتخاب شده روی مسیری كه در برنامه تعیین شده است شروع به حركت می كند. هنگام حركت ابزار قسمتهایی از قطعه كار كه با آن در تماس است پاك می شود و بدین صورت عمل ماشین كاری شبیه سازی می گردد. این عمل برای تمامی ابزارهای موجود در برنامه تكرار می شود.

شكل نهایی بدست آمده پس از پایان شبیه سازی مبین شكل قطعه كار پس از پایان ماشین كاری خواهد بود. در حین شبیه سازی در هر لحظه مختصات نوك ابزار بر روی صفحه نمایش داده می شود. همچنین امكان انجام شبیه سازی به صورت مرحله ای (بلوك به بلوك) نیز وجود دارد كه در این صورت تشخیص هر كدام از مسیرهای حركت ابزار بسیار آسان خواهد بود. از آنجا كه در شبیه سازی به صورت مرحله ای (بلوك به بلوك) نیز وجوددارد كه در این صورت تشخیص هر كدام از مسیرهای حركت ابزار بسیار آسان خواهد بود. از آنجا كه در شبیه سازی ابزار بر مسیری دقیقاً مشابه با ماشین كاری واقعی حركت می كند لذا اگر بدون نقص انجام شود می توان مطمئن بودكه در ماشین كاری واقعی نیز ابزار هیچ حركت نامطلوبی نخواهد داشت.

كاربر باید اطمینان حاصل كند كه بر روی هر كدام از ایستگاههای ابزار، ابزار مناسب قرار گرفته است. بدیهی است كه هر گونه اشتباهی در این مورد باعث می شود كه عملیات ماشین كاری با ابزار نادرست انجام شود كه چنین عملی ممكن است باعث بروز تصادف (مثلاً بین ابزار و قطعه كار یا….) گردد. حتی اگر برنامه كاملاً صحیح باشد.

تنظیم آفست ابزارها

نكته بسیار مهم دیگر تنظیمات آفست ابزار می باشد كه عبارت است از فاصله بین صفر ماشین و صفر قطعه كار . نقطه صفر ماشین (مبدأ دستگاه مختصات ماشین) به صورت از پیش تعیین شده موجود است (توسط شركت سازنده تعریف شده است.) این نقطه در منتهی الیه موقعیت قرارگیری ابزار واقع است. نقطه صفر قطعه كار توسط كاربر تعیین می شود و مبدأ همان دستگاه مختصاتی است كه تمامی فاصله های موجود در برنامه به طور دقیق مشخص گردد و هر گونه خطایی در این عمل بروی ابعاد قطعه كار تأثیر خواهد داشت حتی اگر برنامه كاملاً صحیح باشد.در بسیاری از ماشینها امكان ذخیره افست ابزارها وجود دارد و لذا در صورت قطع برق كاربر مجبور به تكرار عملیات و استخراج مجدد این مقادیر نخواهد بود بلكه كافی است فایل حاوی آنها را به حافظه ماشین فراخوانی كند.

در تراشكاری نقطه صفر قطعه كار معمولاً در مركز پیشانی سمت راست قطعه قرار دارد. قرار دادن نوك ابزار در این نقطه به طور دقیق برای اندازه گیری فاصله صفر قطعه كار و صفر ماشین عملاً غیر ممكن است زیرا موقعیت این نقطه دقیقاً مشخص نیست لذا از روشی غیر مستقیم استفاده می كنیم. بدین صورت كه ابتدا ابزار را به آهستگی از راست به چپ حركت می دهیم به گونه ای كه نوك ابزار با پیشانی قطعه كار تماس پیدا كند. از آنجا كه اسپیندل دوران می كند نوك ابزار اثری بر پیشانی قطعه باقی خواهد گذاشت. تا این مرحله ابزار دقیقاً در موقعیت Z=0 قرار گرفته پس در جدول آفست ابزار برای X مقدار صفر را وارد می كنیم سپس ابزار را عقب كشیده و به آهستگی در راستای شعاع قطعه كار به ونه ای حركت می دهیم كه با سطح استوانه ای آن تماس پیدا كند. اكنون ابزار در موقعیت X=d قرار دارد. d عبارت است از قطر قطعه كار كه با كولیس قابل اندازه گیری است. با وارد كردن X=d در جدول آفست ابزار موقعیت X=0 نیز به صورت غیر مستقیم اما دقیق تعیین می شود. چنانچه جبران شعاع ابزار نیز مورد نظر باشد لازم است قسمتهای مربوط به شعاع نوك و جهت تماس ابزار را نیز در جدول آفست ابزار تكمیل نماییم.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی طراحی فرایند تولید ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – گزارش كارآموزی طراحی فرایند تولید – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی طراحی فرایند تولید ;کاراموزی طراحی فرایند تولید ;کارورزی طراحی فرایند تولید ;دانلود گزارش کارآموزی طراحی فرایند تولید ;طراحی; فرایند ;تولید ;ساخت قالبهای برش;ایمن سازی محیط كار

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز + doc

به صفحه فایل گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز را در زیر مشاهده نمایید.

گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 23

حجم فایل: 819 کیلو بایت

گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه شركت:

این شركت با بهره گیری از تجربیات چندین ساله صاحب نظران این صنعت به عنوان یكی از سازندگان آشپزخانه های صنعتی در كشور ایران از سال 1381 فعالیت خود را با نام شركت تولید آشپزخانه های مطبخ آرا آغاز كرد.

در ابتدا این مجموعه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه فعالیت داشت. لیكن با گذشت مدتی كوتاه و با هدف خدمت دهی هرچه بیشتر شركت زمینه تولید خود را گسترش داده و در حال حاضر نه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه های صنعتی بلكه در زمینه تولید تجهیزات هتل و بیمارستان نیز فعالیتهای گسترده ای را آغاز نموده است.

این شركت با استفاده از كادری مجرب توانسته است با بهره گیری از تجربیات مهندسین و متخصصان باسابقه در زمینه طراحی، ساخت، نصب، و ساماندهی خطوط آشپزخانه تنوع تولید خود را افزایش داده و امروزه بالغ بر 150 نوع از انواع محصولات مصرفی در آشپزخانه های صنعتی را تولید نماید. از جمله خدمات جانبی این شركت مشاوره در طراحی و ارائه نقشه های چیدمان جهت آشپزخانه ها و محاسبه و برآورد اقلام مورد نیاز بر اساس ظرفیت های اعلام شده و ایجاد واحد خدمات پس از فروش را می توان نام برد.

هدف این شركت بروز آوری هرچه بهت این صنعت در كشور ایران و حركت در مسیر استانداردهای جهانی جهت پایداری این صنعت می باشد.

اجاق گاز چهار شعله فردار

این وسیله بهترین و عمومی ترین وسیله در پخت ایرانی و فرنگی می باشد طراحی این دستگاه به نحوی است كه وجود 4 شعله در ابعاد متناسب امكان جایگیری ظروف در كنار هم را براحتی فراهم می سازد وجود ترموستات در بخش زیرین و ترموكوبل و پایلوت گیرانه در كلیه 4 شعله از مزایای خاص این اجاق می باشد كه ضریب ایمنی دستگاه را تا حد بسیار بالایی افزایش میدهد. طراحی این اجاق به نحوی است كه بخش زیرین لعابدار بوده و امكان نظافت آن را به راحتی میسر میسازد.

Code

00018

Model

GAS

L

88

W

84

H

90

Structure

Stainless Steel

Visable surface

Stainless Steel

Visable inner surface

Enamel

M3

0.66

Total Burner

8000B.TU/Hr

Size of gas inlet

1”

Gass pressare

1/4 pond

اجاق ماهیتابه گردان

این اجاق جهت آماده سازی سوپ، خورشت، انواع ماهی و كلیه اقلامی كه در حجم بالا نیاز به پخت و یا سرخ كردن دارد مورد مصرف دارد. امكان تحرك بخش پخت آن تا 90 درجه باعث می گردد كه امكان تخلیه مواد داخلی آن تا حدی افزایش یافته و بتوان مواد داخلی را مستقیماً در داخل ظروف مورد نظر تخلیه نمود.

Code

00022

Model

GAS

L

120

W

84

H

90

Structure

Metal Profile

Visable surface

Stainless Steel

Visable inner surface

Enamel

M3

0.9

Total Burner

8000B.TU/Hr

Size of gas inlet

1”

Gass pressare

1/4 pond

اجاق 4 شعله بدون فر

این اجاق تمامی خصوصیات اجاق 4 شعله فردار را داراست با این تفاوت كه در بخش زیرین فاقد فر می باشد و بجای آن از یك طبقه جهت نگهداری ظروف مرتبط با پخت استفاده گردیده است

Code

00018

Model

GAS

L

88.5

W

84

H

90

Structure

Stainless Steel

Visable surface

Stainless Steel

Visable inner surface

Galvaniserd

M3

0.66

Total Burner

50000B.TU/Hr

Size of gas inlet

1”

Gass pressare

1/4 pond

اجاق پلوپز چهار ردیفه

این اجاق نیز همانند اجاق 3 ردیفه كاربری های عمومی زیادی در آشپزخانه دارد با این تفاوت كه افزایش یك شعله اضافی در این اجاق باعث می گردد كه امكان جایگیری دیگهای بزرگتر را جهت پخت فراهم آورد

Code

00017

Model

GAS

L

98

W

98

H

55

Structure

Stainless Steel

Visable surface

Stainless Steel

Visable inner surface

Stainless Steel

M3

0.5

First Burner

17000 B.TU/Hr

Second Burner

36000 B.TU/Hr

Third Burner

58000 B.TU/Hr

Forth Burner

105000 B.TU/Hr

Total

216000 B.TU/Hr

Size of gas inlet

1”

Gas pressare

2 pond

اجاق پلوپز 2 ردیفه

این اجاق كوچك ترین نوع از اجاقهای پلوپز می باشد و جهت آماده سازی دیگ های كوچك جهت پخت كاربری دارد.

Code

00015

Model

GAS

L

45

W

45

H

55.5

Structure

Stainless Steel

Visable surface

Stainless Steel

Visable inner surface

Stainless Steel

M3

0.5

First Burner

17000 B.TU/Hr

Second Burner

36000 B.TU/Hr

Third Burner

58000 B.TU/Hr

Total

111000 B.TU/Hr

Size of gas inlet

1”

Gas pressare

2 pond

ماشین ظرفشویی 4000 بشقاب خشك كن دار

این ماشین ضمن تمام خصوصیاتی كه ماشینهای 4000 دارند با افزایش یك سیكل جدید شرایطی را مهیا می سازد كه با استفاده از هوای گرم در انتهای ظروف خشك شده از ماشین خارج می گردد.

Code

00033

Model

Elec

L

140

W

91

H

230

Structure visable surface

Stainless Steel Profile

Visable inner surface

Stainless Steel

M3

5.5

Electrical usage

65A

Permitted fuse

70

3 Phase

680HP 50HZ

Capacity

4000 plate/h

ماشین ظرفشویی 4000 بشقاب

این ماشین كلیه خواص ماشینهای 2000 را داراست با این تفاوت كه افزایش یك سیكل شستشوی اضافی ظرفیت شستشو را تا 4000 بشقاب در ساعت افزایش می دهد.

Code

00033

Model

Elec

L

312

W

91

H

150

Structure visable surface

Stainless Steel Profile

Visable inner surface

Stainless Steel

M3

4.22

Electrical usage

43A

Permitted fuse

50

3 Phase

680HP 50HZ

Capacity

4000 plate/h

ترولی حمل ظروف تمیز

عمومی ترین وسیله جابجایی ظروف تمیز از آشپزخانه به سایر قسمتها. این ترولیها وجود لبه های محدب ایجاد شده در اطراف هر طبقه نه تنها باعث جلوگیری از ریختن ظروف می گردد بلكه امكان نظافت را براحتی فراهم می سازد همچنین وجود دو چرخ ترمزدار در عقب نیز عدم امكان تحرك بیش از حد را در سطح شیبدار ایجاد می نماید.

Code

00105

Model

L

90

W

56

H

85

Structure

Stainless Steel

Visable surface

Stainless Steel

Visable inner surface

Stainless Steel

M3

0.42

ترولی حمل ظروف كثیف

این وسیله جهت جمع آوری ظروف كثیف در سالن ها می باشد وجود دو طبقه با دیواره های بلند اطراف سبب می گردد كه به هیچ وجه امكان ریختن نخاله های باقی مانده در ظروف ایجاد نگردد. این ترولی مجهز به 2 چرخ ترمزدار جهت جلوگیری از حركت اضافی در سطوح شیبدار می باشد.

Code

00104

Model

L

90

W

56

H

85

Structure

Stainless Steel

Visable surface

Stainless Steel

Visable inner surface

Stainless Steel

M3

0.42

ترولی حمل دیگ

این ترولی منسب ترین وسیله انتقال دیگ ها از روی اجاقهای زمینی جهت حمل به نقاط مختلف و یا جایگذاری آن در دمكن ها و اجاقهای یكسان میباشد وجود ارتفاع مناسب این ترولی سبب می گردد كه بدون بلند كردن بتوان دیگ ها را جابجا نمود.

Code

00106

Model

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی شرکت تولید اجاق گاز;کاراموزی شرکت تولید اجاق گاز;کارورزی شرکت تولید اجاق گاز;دانلود گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز;شرکت تولید اجاق گاز;شرکت; تولید; اجاق گاز

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل