دانلود فایل دانلود معرفی و طبقه بندی فولادهای میكروآلیاژی + doc

به صفحه فایل دانلود معرفی و طبقه بندی فولادهای میكروآلیاژی خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات دانلود معرفی و طبقه بندی فولادهای میكروآلیاژی را در زیر مشاهده نمایید.

فولادهای میكروآلیاژی ، ترمومكانیكال،‌ آهنگری

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 176

حجم فایل: 68 کیلو بایت

چكیده

فولادهای میكروآلیاژی به عنوان خانواده‌ای از فولادهای كم آلیاژ با استحكام بالا هستند تولید فولادهای میكروآلیاژی یكی از مهمترین پیشرفت های متالورژیكی چند دهه اخیر بوده است ، این فولادها به خاطر داشتن تركیب عالی از خواصی همچون استحكام بالا ، چقرمگی مطلوب ، انعطاف پذیری و قابلیت جوشكاری مناسب ،‌از اهمیت ویژه‌ای برخوردارند مقادیر بسیار جزئی از عناصر میكروآلیاژی می توانند تأثیر به سزایی بر خواص نهایی فولاد داشته باشند .

از آنجایی كه این فولادها هنوز در دست تحقیق می باشند و همچنین از آنجائیكه یكی از روش های بهبود خواص در فولادهای میكروآلیاژی فرآیندهای ترمومكانیكی (‌از قبیل Hot rolling Forgingو…) می باشند لذا در این پروژه هدف ، بررسی این فرآیند ها و همچنین معرفی و طبقه‌بندی فولادهای میكروآلیاژی می باشد .

كلید واژه : فولادهای میكروآلیاژی ، ترمومكانیكال،‌ آهنگری

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول مقدمه …………………… 1

فصل دوم :‌مروری بر منابع ………….. 4

1-2- فولادهای كم آلیاژ و دارای استحكام بالا 5

1-1-2- طبقه بندی فولادهای كم آلیاژ دارای استحكام بالا 6

2-1-2- اثرات افزودنی های میكروآلیاژ كننده 8

3-1-2- انواع گوناگون فولادهای فریت – پرلیت میكروآلیاژ شده ……………………………. 8

4-1-2- اثرات عناصر میكروآلیاژی روی مشخصه های به عمل آوری …………………………… 18

5-1-2- به عمل آوری فولادهای پتك كاری میكروآلیاژ شده 19

6-1-2- كنترل خصوصیات …………… 19

7-1-2-اثرات عناصر میكروآلیاژی شده روی پتك كاری 20

2-2- مهندسی محصولات آهنگری فولادهای ساختمانی میكروآلیاژی 22

3-2- تبلور مجدد استاتیكی فولاد آستنیت تغییر شکل یافته و رسوب سینتیک القا شده در فولادهای میکروآلیاژی وانادیوم 35

1-3-2- تبلور مجدد استاتیكی ……… 37

2-3-2- نمودارهای دما و زمان رسوب PTT 48

3-3-2- مقایسه ی بین Tnr SRCT ……. 51

4-2- ریز ساختار و ویژگی های فولاد کم آلیاژ مقاوم به دما 54

1-4-2- ترکیب شیمیایی ………….. 58

2-4-2-پردازش و عمل آوری ترمو مكانیكی 59

3-4-2- ریز ساختار …………….. 62

4-4-2- تنش تسلیم دمای فزاینده ….. 63

5-4-2- سختی ضربه ای …………… 65

6-4-2- مقاومت به دما…………… 66

5-2- فرآیند ترمو مکانیکی و ریز ساختار فولاد میکرو آلیاژی و محصولات میله ای سیمی……………….. 68

1-5-2- میکروساختار و خواص آن …… 72

2-5-2- پیشرفت های بعدی …………. 76

6-2- بهبود استحکام ضربه و خواص کششی در فولاد میکروآلیاژی آهنگری گرم وانادیوم – نیوبیوم از طریق کنترل میکروساختار 77

1-6-2- خواص مکانیکی ……………. 80

2-6-2- میکروساختار …………….. 85

3-6-2- میکروساختار …………….. 90

4-6-2- خواص مکانیکی ……………. 93

فصل سوم:نتیجه گیری و پیشنهادات…….. 95

نتیجه گیری ………………………. 96

پیشنهادات……………………….. 98

مراجع ………………………….. 99

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” دانلود معرفی و طبقه بندی فولادهای میكروآلیاژی ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – دانلود معرفی و طبقه بندی فولادهای میكروآلیاژی – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
فولادهای میكروآلیاژی ;ترمومكانیكال;آهنگری

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت + ppt

به صفحه فایل پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت را در زیر مشاهده نمایید.

پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت در 23 اسلاید جامع و قابل ویرایش می باشد

فرمت فایل: ppt

تعداد صفحات: 24

حجم فایل: 432 کیلو بایت

فهرست مطالب

ارائه شده به شرح زیر می باشد:
تاریخچه
خواص پلاستیک ها
تقسیم بندی پلاستیک ها
مشخصات عمومی پلاستیک ها
مواردمصرف پلاستیک هادرساختمان
تعریف کامپوزیت
مزایای کامپوزیت ها
معایب کامپوزیت ها
کاربرد کامپوزیت ها
طبقه بندی کامپوزیت هابرمبنای فاززمینه
کامپوزیت های زمینه ی پلیمری
کامپوزیت های زمینه فلزی
کامپوزیت های زمینه سرامیکی
طبقه بندی کامپوزیت هابرمبنای فازتقویت کننده
کامپوزیت های لایه ای
کامپوزیت های ذره ای
کامپوزیت های الیافی
کامپوزیت های ورقه ای
کامپوزیت های حجمی
روش ساخت کامپوزیت ها

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت;دانلود پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت;پلاستیک و کامپوزیت;کامپوزیت;پلاستیک

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن + doc

به صفحه فایل بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن را در زیر مشاهده نمایید.

پژهش بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن در 120 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 120

حجم فایل: 123 کیلو بایت

پژهش بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن در 120 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

فصل‌ 1:
مقدمه

فصل‌ 2: چه‌ نكاتی‌ در مورد فرایند

1-2) مواد آب‌ بندی‌

2-2) انواع‌ فرایند

3-2) آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء

4-2) انواع‌ حفره‌ ها

(1-2) مواد آب‌ بندی‌:

فصل‌ 3
(1-3) طرح‌ شماتیك‌ دستگاه‌
(2-3) شرح‌ مختصر دستگاه‌
(2-3) تشریح‌ مختصر دستگاه‌:IMPREGNATION
فصل‌ 4: طراحی‌ كلی‌ پروسه‌
(1-4) طراحی‌ مخزن‌ وكیوم‌
(2-4) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌
(3-4) طراحی‌ مخزن‌ شستشو
(4-4) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌
(5-4) طراحی‌ سبد
طراحی‌ كلی‌ پروسه‌:
1-4) محزن‌ خلاء: Vacum Tank
2-4) محزن‌ رزین‌: Resin Tank

فصل‌ 4: طراحی‌ كلی‌ پروسه‌

(1-4) طراحی‌ مخزن‌ وكیوم‌

(2-4) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌

(3-4) طراحی‌ مخزن‌ شستشو

(4-4) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌

(5-4) طراحی‌ سبد

فصل 5: طراحی فرایندها

1-5) جزئیات مخزن خلاء

2-5) انتخاب پمپ خلاء

3-5) انتخاب جك پنوماتیك

4-5) هملكرد مدار كنترل و تجهیزات نیوماتیك

5-5) نقشه های اجرائی مخزن

مقدمه‌

با كاربرد بیشتر مواد آلومینیومی‌ و یا آلیاژهای‌ آلومینیوم‌ در قطعات‌ مختلف‌ ازجمله‌ قعات‌ خودرو،روشهای‌ مورد نیاز برای‌ تولید این‌ قطعات‌ نیز گسترده‌تر شده‌اند، از جملة‌ این‌ روشها دایكاست‌، ریژه‌،ریخته‌گری‌ و… می‌باشد.

كه‌ از میان‌ این‌ روشها روش‌ دایكاست‌ یا تزریق‌ با استفاده‌ از فشار فرایند اجرا می‌شود. ولی‌ در ریژه‌ كه‌ ازروشهای‌ Low presure می‌باشد از فشار استفاده‌ نمی‌شود و با توجه‌ به‌ وزن‌ مذاب‌ تمام‌ قالب‌ پرمی‌شود.

در تمام‌ این‌ روشها ممكن‌ است‌ با توجه‌ به‌ جنس‌ آلومینیوم‌ و یا عوامل‌ چدن‌ كاپیتاسیون‌ گاز داخل‌ قالب‌،وارد شدن‌ مواد خارجی‌ با لایه‌های‌ اكسید و انقباض‌های‌ داخلی‌ در درون‌ قطعات‌ و یا در سطح‌ آنهاخوات‌ وسكهایی‌ بوجود می‌آید.

ایجاد این‌ خوات‌ در قطعه‌ این‌ قطعات‌ به‌ قطعات‌ دورریز یا بلااستفاده‌ تبدیل‌ می‌كند كه‌ این‌ امر درتولیدات‌ قطعات‌ در تیراژ بالا از لحاظ‌ اقتصادی‌ برای‌ تولید كننده‌ مقرون‌ به‌ صرفه‌ نمی‌باشد.

بنابراین‌ افزایش‌ ضایعات‌ تولدیكنندگان‌ به‌ سوی‌ راههای‌ كاهش‌ این‌ ضایعات‌ هدایت‌ می‌كند. از جمله‌روشهایی‌ كه‌ در این‌ راه‌ مثمر ثمر واقع‌ شده‌ است‌ روش‌ Impregnation یا نشت‌بندی‌ قطعات‌ می‌باشد.در این‌ روش‌ كه‌ بعدها در توضیحات‌ بطور تفصیل‌ در مورد آن‌ صحبت‌ خواهیم‌ كرد، با استفاده‌ از خلا وموادی‌ به‌ نام‌ رزین‌ این‌ خوات‌ پر خواهند گشت‌ و به‌ این‌ ترتیب‌ ضایعات‌ تولیدی‌ به‌ مراتب‌ كمتر خواهدشد.

این‌ روش‌ یك‌ فرایند نهایی‌ بسیار باارزش‌ روی‌ فلزات‌ می‌باشد كه‌ بنا بر پاره‌ای‌ از دلایل‌ ناشناخته‌ مانده‌است‌. این‌ تكنولوژی‌ مربوط‌ به‌ اواخر سال‌ 1940 میلادی‌ می‌باشد كه‌ بصورت‌ گسترده‌ در اوایل‌ 1950اجرا شد. در این‌ روش‌ از خلاء و فشار استفاده‌ می‌شود تا حفره‌هایی‌ كه‌ در عمل‌ برای‌ اكثر قطعات‌ بوجودمی‌آید توسط‌ یك‌ ماده‌ پوشاننده‌ كه‌ بطور معمول‌ چسب‌ پلاستیك‌ می‌باشد پر می‌شود.

فصل‌ 2: چه‌ نكاتی‌ در مورد فرایند

1-2) مواد آب‌ بندی‌

2-2) انواع‌ فرایند

3-2) آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء

4-2) انواع‌ حفره‌ ها

(1-2) مواد آب‌ بندی‌:

آب‌بندی‌ كه‌ بطور تاریخی‌ استفاده‌ می‌شد عبارتند از روغن‌ بزرك‌، لاك‌ الكل‌ و سیلیكات‌ سدیم‌ وموادی‌ كه‌ در این‌ اواخر استفاده‌ می‌شوند عبارتند از niL-T-17563 B از نوع‌ thermocuring وچسبهای‌ متااكریلیت‌ غیرهوازی‌ و پوشاننده‌های‌ پلاستیكی‌ Heat curdbile از رایج‌ترین‌ این‌ موادمی‌باشد و همراه‌ با مواد mil-spec كه‌ بهترین‌ خواص‌ را از خود نشان‌ داده‌اند.

(2-2) انواع‌ فرایندها:

این‌ روشها ممكن‌ است‌ بصورتهای‌ متفاوتی‌ بیان‌ شود. اما چهار روش‌ اصلی‌ آن‌ از قرار زیر می‌باشد:

الف‌) فاشر خلاء خشك‌ یا (DVP) 8 Dry Vacium Pressure

این‌ روش‌ با چندین‌ قطعات‌ در انتهای‌ اتوكلاو خالی‌ شروع‌ می‌شود و بعد از یك‌ خلاء حدود +2.9 اینچرمركوری‌ به‌ مخزن‌ اعمال‌ می‌شود و پس‌ از آن‌ ریزین‌ روانه‌ محفظه‌ فرایند می‌شود و پس‌ از برابرسازی‌،فشار هوا بكار برده‌ می‌شود. این‌ فشار حدود 100psi می‌باشد.

رسیكل‌ با ترك‌ كردن‌ رزین‌ از اتوكلاو كامل‌ می‌شود. بعد از آن‌ قطعات‌ شسته‌ می‌شود كه‌ بطور معمول‌ ازآب‌ استفاده‌ می‌شود.

زمان‌ كلی‌ فرایند تقریباً 45 دقیقه‌ كه‌ شامل‌ شستشو با آب‌ گرم‌ در دمای‌ F0195 می‌باشد (اگر رزین‌ متااكریلیك‌ heat-curable باشد)

ب‌) آب‌ بندی‌ داخل‌ Internal Imprehnation:

این‌ روش‌ زمانی‌ مورد استفاده‌ قرار می‌گیرد كه‌ مواد ریخته‌گری‌ شده‌ خیلی‌ بزرگ‌ باشند در این‌ روشها تمان‌دربهای‌ دسترسی‌ بسته‌ می‌ماند رزین‌ تحت‌ فشار (بدون‌ ایجاد خلاء) داخل‌ منافذ قطعه‌ می‌شود. بعد ازیك‌ دورة‌ زمانی‌ مشخص‌: عمل‌ اشباع‌ كردن‌ از سیكلب‌ برداشته‌ می‌شود و قطعه‌ رزین‌ می‌شود.

سیكل‌ زمان‌ كلی‌ می‌تواند حدود 30 دقیقه‌ یا بیشتر بسته‌ به‌ نوع‌ و پیچیدگی‌ تثبیت‌ قطعات‌ می‌باشد..

ج‌) خلاء مرطوب‌:

در این‌ روش‌ از رزینهای‌ غیرهوازی‌ استفاده‌ می‌شود اما این‌ بدان‌ معنی‌ نیست‌ كه‌ از دیگر رزینها استفاده‌نمی‌شود. در این‌ روش‌ قطعات‌ داخل‌ مخزن‌ خلاء قرار می‌گیرند و مخزن‌ از مواد آب‌بندی‌ پر می‌شوند وسپس‌ یك‌ خلاء ایجاد می‌شود خلاء كه‌ حداقل‌ 5/28 اینچ‌ مركوری‌ می‌باشد هوا را از قطعات‌ می‌گیرند ورزین‌ روی‌ قطعات‌ را می‌پوشاند و در آنجا هیچ‌ فشار هوا اضافی‌ به‌ جز فشار اتمسفر وجود ندادر.

بعد از اینكه‌ سیكل‌ خلاء كامل‌ شد، قطعات‌ رزین‌ شده‌ می‌گردند. زمان‌ كل‌ فرایند طی‌ شده‌ بین‌ 30 تا 45دقیقه‌ می‌باشد بعد از آن‌ اگر رزین‌ غیرهوازی‌ باشد قطعه‌ 3 ساعت‌ در دمای‌ اتاِ و یا 30 دقیقه‌ در دمای‌OF120 بطور مرطوب‌ حرارت‌ داده‌ می‌ شود.

د) فشار خلاء مرطوب‌:

این‌ روش‌ مشابه‌ روشهای‌ قبل‌ می‌باشد با این‌ تفاوت‌ كه‌ تا قبل‌ از اینكه‌ سیكل‌ به‌ پایان‌ برسد فشار هوا تاpsi100 می‌رسد زمان‌ كل‌ بسته‌ به‌ سلیقة‌ شخصی‌ حدود 10 دقیقه‌ بیشتر می‌باشد.

لوازم‌ و اسبابی‌ كه‌ برای‌ این‌ كار استفاده‌ می‌شود مخصوص‌ صنعت‌ می‌باشند در خلاء مرطوب‌ یك‌ فرایندخلاء، بالغ‌ بر 4 مخزن‌ شستشو و یك‌ مخزن‌ آب‌ گرم‌ با قابلیت‌ تحمل‌ 0F195 مورد نیاز می‌باشد.

رزینهای‌ غیرهوازی‌ نیاز دارند كه‌ تا دامای‌ 0F 55 سرد شوند و یك‌ در معرض‌ هوا قرار گرفتن‌ ثابت‌ نیزانجام‌ می‌شود. ولی‌ وقتی‌ از حرارت‌ استفاده‌ می‌شود فقط‌ توسط‌ نور تا F700 سرد می‌شوند بذون‌ اینكه‌در معرض‌ هوا قرار گیرند.

(3-2) آب‌ بندی‌ توسط‌ خلاء Vacum Impregentation:

این‌ روش‌ یك‌ فرایند نهائی‌ بسیار بارزش‌ روی‌ فلزات‌ می‌باشد كه‌ بنا بر پاره‌ای‌ از دلایل‌ ناشناخته‌ مانده‌است‌. این‌ تكنولوژی‌ مربوط‌ به‌ اواخر سال‌ 1940 می‌باشد كه‌ بصورت‌ گسترده‌ در اوایل‌ 1950 اجرا شد.در این‌ روش‌ از خلاء فشار استفاده‌ می‌شود تا حفره‌هایی‌ كه‌ در عمل‌ برای‌ اكثر قطعات‌ بوجود می‌آیدتوسط‌ یك‌ ماده‌ پوشاننده‌ كه‌ بطور معمول‌ چسب‌ پلاستیك‌ می‌باشد پر شود.

(4-2) انواع‌ حفره‌ها:

حفره‌هایی‌ كه‌ در قطعه‌ ایجاد می‌شود همیشه‌ مشكل‌ساز می‌باشند. این‌ حفره‌ها بیشتر بوسیلة‌كاوسیتاسیون‌ گاز، وارد شدن‌ مواد خارجی‌ با لایه‌های‌ اكسید و انقباض‌های‌ داخلی‌ بوجود می‌آید. این‌منافذ بیشتر در قطعات‌ ریخته‌گری‌ از جنس‌ آلومینیوم‌، روی‌، برنز و آهن‌ بوجود می‌آید.

بطور كلی‌ منافذ بصورت‌ میكرو و ماكرو طبقه‌بندی‌ می‌شوند. حفره‌های‌ ریز یا micro porisity بدون‌میكروسكوپ‌ به‌ سختی‌ قابل‌ مشاهده‌ و دستیابی‌ می‌باشند.

اما حفره‌های‌ بزرگتر یا macro porosity اغلب‌ در سطح‌ قطعه‌ پدید می‌آید و با چشم‌ غیرمسلح‌ قابل‌مشاهده‌ است‌. در ایجا سه‌ نوع‌ از حفره‌های‌ را معرفی‌ می‌نمائیم‌:

الف‌) حفره‌های‌ عیان‌

ب‌) حفره‌های‌ ناپیدا

ج‌) حفره‌های‌ سرتاسری‌ یا راه‌ به‌ در

حفره‌های‌ میانی‌:

این‌ حفره‌ها یك‌ منطقه‌ خالی‌ می‌باشند كه‌ بطور كامل‌ داخل‌ قطعه‌ می‌باشند و بعنوان‌ شكل‌ مشخص‌نمی‌شوند مگر اینكه‌ در حین‌ ماشینكاری‌ مشخص‌ شود.

حفره‌های‌ سرتاسری‌:

این‌ حفره‌ها همانطور كه‌ از نامشان‌ پیداست‌ بطور سراسری‌ در قطعه‌ بوجود می‌آیند بطوریكه‌ حتی‌ كازهاو مایعات‌ می‌توانند در درون‌ این‌ حفره‌ها به‌ راحتی‌ حركت‌ كنند.

حال‌ در اینجا به‌ بحث‌ در مورد آب‌بندی‌ قطعات‌ توسط‌ خلاء یا Vacum Impregnation می‌پردازیم‌.

آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء:

مهندسان‌ به‌ دلایل‌ مختلف‌ این‌ فرایند را ایجاد كرده‌اند كه‌ برخی‌ از دلایل‌ یا مزایای‌ این‌ فرایند می‌تواند ازقرار زیر باشد.

1) میزان‌ تحمل‌ فشار قطعات‌ خراب‌ را ترمیم‌ می‌كند یك‌ قطعه‌ آب‌بندی‌ شده‌ همان‌ مقدار فشار ار تحمل‌می‌كند كه‌ یك‌ قطعه‌ سالم‌ قادر به‌ تحمل‌ آن‌ می‌باشد.

2) خوردگی‌های‌ داخلی‌ را قبل‌ از رخ‌ دادن‌ متوقف‌ می‌كند

3) حفره‌های‌ ریز (micro porosity) را آب‌بندی‌ می‌كند.

4) از خوردگی‌ بین‌ سطوح‌ دو فلز غیرهمسان‌ كه‌ روی‌ هم‌ سوار شده‌اند جلوگیری‌ می‌كند.

5) نحوة‌ قرارگیری‌ دو فلز كه‌ روی‌ هم‌ سوار شده‌اند را بهبود می‌بخشد.

فصل‌ 3

(1-3) طرح‌ شماتیك‌ دستگاه‌

(2-3) شرح‌ مختصر دستگاه‌

(2-3) تشریح‌ مختصر دستگاه‌:IMPREGNATION

اساس‌ عملیات‌ پركردن‌ حفره‌ها و آببندی‌ قطعات‌ ریختگی‌، تزریق‌ جسب‌ (ماده‌ شیمیائی‌ خاصی‌ بنام‌ )در داخل‌ حفره‌ها و مكهای‌ انقباضی‌ میكرو قطعات‌ ریختگی‌ آلومینیومی‌ و درنتیجه‌ آب‌بندی‌ نهائی‌حفره‌های‌ میكروسكوپی‌ این‌ قطعات‌ می‌باشد.

بطور خلاصه‌ عملیات‌ زیر بر روی‌ قطعات‌ انجام‌ می‌شود:

1- ابتدا قطعات‌ بوسیله‌ جریان‌ آب‌ گرم‌ تمیز كننده‌ چربی‌زدایی‌ شده‌ و سپس‌ داخل‌ سبد چیده‌ می‌شود.سپس‌ سبد داخل‌ محفظه‌ خلاء قرار گرفته‌ و خلاء خشك‌ انجام‌ می‌شود و ماده‌ شیمیائی‌ بنام‌ از داخل‌محفظه‌ چسب‌ بداخل‌ محفظة‌ خلاء پمپ‌ یم‌ شود و در ادامه‌ خلاء تر انجام‌ می‌گردد. بواسطه‌ كاهش‌فشار چسب‌ بداخل‌ حفرات‌ میكروسكوپی‌ قطعات‌ نفوذ می‌كند. خلاء اعمالی‌ حدوداً

2- bar 2/0 مطلق‌ یا Bar 8/0- نسبی‌ است‌ و كل‌ زمان‌ كه‌ قطعات‌ داخل‌ محفظه‌ خلاء قرار می‌گیرند وعملیات‌ فوِ انجام‌ می‌شود حدود 12 دقیقه‌ است‌ و دمای‌ چسب‌ حدود 0C20 ثایبت‌ نگه‌ داشته‌می‌شود.

3- پس‌ از آن‌ سبد قطعات‌ از داخل‌ محفظه‌ خلاء برروی‌ محفظه‌ چسب‌ قرار میگیرد تا چسب‌های‌موجود برروی‌ قطعات‌ بداخل‌ آن‌ برگشت‌ داده‌ شود. همانگونه‌ كه‌ قبلاً ذكر شد محفظه‌ چسب‌ مجهز به‌خنك‌ كننده‌ای‌ است‌ كه‌ ماموریت‌ آن‌ حفظ‌ درجه‌ حرارت‌ محلول‌ چسب‌ در زیر 0C20 می‌باشد.

4- در ادامه‌ سبد قطعات‌ داخل‌ وان‌ آب‌ سرد قرار میگیرد آب‌ موجود داخل‌ این‌ تانك‌ بواسطة‌ جریان‌ هوامتلاطم‌ می‌گردد. بعد از شستشوی‌ قطعات‌ در آب‌ سرد، سبد قطعات‌ وارد تانك‌ آب‌ گرم‌ با دمای‌ 0C90میشود. قطعات‌ داخل‌ این‌ تانك‌ بمدت‌ 15 دقیقه‌ نگهداری‌ می‌شود تا چسب‌ نفوذ كرده‌ بداخل‌ قطعات‌بصورت‌ پلیمر درآید. این‌ تانك‌ مجهز به‌ پمپ‌ مكنده‌ بخارات‌ می‌باشد.

حرارت‌، چهار عدد هیتر الكتریكی‌ در درون‌ تانك‌ تعبیه‌ گردیده‌ است‌، آب‌ درون‌ این‌ تانك‌ با استفاده‌ ازترمومتر در دمای‌ 0C90 ثابت‌ نگه‌ داشته‌ می‌شود. تانك‌ مذكور دارای‌ درب‌ ویژه‌ای‌ است‌ كه‌ در هنگام‌انجام‌ عملیات‌ توسط‌ جك‌ بادی‌ بسته‌ می‌شود. درب‌ فوِالذكر دو جداره‌ بوده‌ و بگونه‌ای‌ طراحی‌ شده‌كه‌ بخارات‌ حاصله‌ را با استفاده‌ از سیستمهای‌ مكنده‌ (هوا) از محیط‌ خارج‌ كرده‌ و از انتشار بیش‌ از حدبخارات‌ در فضا جلوگیری‌ مینماید.

5- مجموعه‌ سبدهای‌ نگهداری‌ و حمل‌ قطعات‌

برای‌ حمل‌ و جابجایی‌ قطعات‌ در مراحل‌ مختلف‌ فرآیند می‌باشد. جهت‌ اطمینان‌ از انجام‌ كامل‌ مراحل‌رزین‌دهی‌، شستشو و پخت‌، قطعات‌ در سبدهای‌ ویژه‌ای‌ قرار می‌گیرند. درب‌ سبدهای‌ مزبور در طی‌عملیات‌ قفل‌ شده‌ و از بیرون‌ افتادن‌ قطعات‌ جلوگیری‌ می‌كند. پنج‌ (5) سبد با ابعاد تقریبی‌ زیر در این‌مجموعه‌ قرار دارند.

6- مجموعه‌ جابجا كننده‌ قطعات‌

متشكل‌ از جرثقیل‌ الكتریكی‌ با قدرت‌ حمل‌ بار و سایر تجهیزات‌ مربوطه‌ و پایه‌ و سازه‌های‌ فلزی‌ موردنیاز برای‌ حمل‌ قطعات‌ در طول‌ سیستم‌ می‌باشد.

7- سكو كاری‌

به‌ عرض‌ تقریبی‌ 800 mm و طول‌ مورد نیاز برای‌ كل‌ سیستم‌ همراه‌ با سازه‌ها و اجزاء مورد نیاز است‌.

8- مجموعه‌ كنترل‌ الكتریكی‌ و اتوماتیك‌ سیستم‌

متشكل‌ از باكس‌ الكتریكی‌ است‌ كه‌ حاوی‌ ورودی‌ و خروجی‌ها الكتریكی‌ و سویچهای‌ اصلی‌ و كلیه‌اجزاء الكتریكی‌ لازم‌ می‌باشد. كنترل‌ اتوماتیك‌ و عملكرد تنظیم‌ شده‌ اتوكلاو و تانك‌ ذخیره‌ رزین‌،همچون‌ كنترل‌ درجه‌ حرارت‌ رزین‌ و آب‌ و وان‌ پخت‌ و تنظیم‌ خلاء و غیره‌ توسط‌ این‌ مجموعه‌ صورت‌میگیرد.

فصل‌ 4: طراحی‌ كلی‌ پروسه‌

(1-4) طراحی‌ مخزن‌ وكیوم‌

(2-4) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌

(3-4) طراحی‌ مخزن‌ شستشو

(4-4) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌

(5-4) طراحی‌ سبد

طراحی‌ كلی‌ پروسه‌:

نكته‌ای‌ كه‌ در اینجا می‌بایست‌ مد نظر قرار گیرد شرح‌ جزئیات‌ بخشهای‌ مختلف‌ دستگاه‌ می‌باشد كه‌ این‌شرح‌ جزئیات‌ در این‌ قسمت‌ به‌ تفصیل‌ گفته‌ می‌شود.

1-4) محزن‌ خلاء: Vacum Tank

به‌ دلیل‌ اهمیت‌ این‌ قسمت‌ از دستگاه‌ در بخش‌ بعد راجع‌ به‌ آن‌ مفصلاً توضیح‌ خواهیم‌ داد.

2-4) محزن‌ رزین‌: Resin Tank

این‌ قسمت‌ كه‌ وظیفه‌ ذخیره‌ رزین‌ را بر عهده‌ دارد یكی‌ از مهمترین‌ بخشهای‌ این‌ دستگاه‌ می‌باشد. تدوین‌وظیفة‌ این‌ بخش‌ علاوه‌ بر ذخیره‌ رزین‌ ثابت‌ نگهداشتن‌ دمای‌ رزین‌ در یك‌ محدوده‌ دمای‌ مشخص‌می‌باشد. كه‌ این‌ امر باعث‌ بوجود آمدن‌ پیچیدگی‌ خاصی‌ در طراحی‌ این‌ بخش‌ می‌شود.

این‌ محدودة‌ دمائی‌ 18-200C می‌باشد حال‌ برای‌ اینكه‌ به‌ این‌ هدف‌ دست‌ پیدا كنیم‌ می‌بایست‌ یك‌سیكل‌ تبرید در كنار دستگاه‌ تعبیه‌ گردد. این‌ سیكل‌ و بطور دقیق‌تر چیلر تبرید شامل‌ قسمت‌های‌ اصلی‌زیر می‌باشد:

a چیلر هوا خنك‌ با كندانسور آبی‌ با قدرت‌ kw 12.6 به‌ شخصه‌ IRLC15

b پمپ‌ سیركولاسیون‌ بادبی‌ lit/min 50 از نوع‌ NA-2A

c مبدل‌ حرارتی‌ (كندانسور) كه‌ جزئیات‌ آن‌ در درون‌ نقشه‌های‌ پایانی‌ بطور كامل‌ آمده‌ است‌ با قدرت‌kw 12.6حال‌ به‌ توضیح‌ در مورد هر یك‌ از این‌ قسمتها می‌پردازیم‌:

الف‌) چیلر این‌ دستگاه‌ همانطور كه‌ گفته‌ شد از نوع‌ هوا خنك‌، با مشخصه‌ IRLC15 كه‌ طبق‌ جداول‌مربوطه‌ انتخاب‌ شده‌ با توان‌ kw 12.6یا MP 15 (موتور كمپرسور) كه‌ خود شامل‌ 13 جزء می‌باشد كه‌تمام‌ اجزاء طبق‌ لیست‌ زیر مرتب‌ می‌شوند

1) كمپرسور Compressors

2) شیر دستی‌ hand valve

3) سوئیچ‌ فشار pressure switch

4) جداسازی‌ روغن‌ Dil Separactor

5) كندانسورهای‌ هواخنك‌ Air Coold Condensers

6) خشك‌ كننده‌ drier

7) گیرنده‌ Receiver

8) شیر انبساط‌ ترمواستاتیك‌ Expansional Valve

9) شیشة‌ جانبی‌ Sight glass

10) واحد چگالش‌ آب‌ سرد Nater cold condensity unit

11) شیر دستی‌ Hand valve

12) گیج‌ فشار Pressure gage

13) گیج‌ فشار Pressure gage

جزئیات‌ شماتیك‌ این‌ سیستم‌ در نقشه‌ وربوطه‌ آمده‌ است‌.

ب‌) پمپ‌ سیركولاسیون‌ با دبی‌ lit/min 50 از نوع‌ NA-2A می‌باشد كه‌ طبق‌ جداول‌ مربوطه‌ انتخاب‌می‌شود.

ج‌) مبدل‌ حرارتی‌ یا در واقع‌ كندانسوری‌ كه‌ در داخل‌ مخزن‌ رزین‌ قرار گرفته‌ است‌ خود دارای‌ اجزای‌بسیار زیادی‌ می‌باشد كه‌ تمام‌ جزئیات‌ آن‌ در نقشه‌های‌ مربوط‌ آنده‌ است‌ كه‌ مشخصات‌ فنی‌ كلی‌ این‌قطعات‌ طبق‌ نقشه‌ از قرار زیر است‌:

1) فلج‌ مكش‌ ‘’ ½ 2از جنس st 316

2) صفحه با ابعاد 100030010 از جنس st 316

3) فلنج دهش ‘’2 از جنس st 316

4) لولة ‘’ ½ 2از جنس st 316

5) لولة ‘’ 2از جنس st 316

6) لولة ‘’ ½ 1از جنس st 316

) جزئیات مخزن خلاء

اصلی ترین مرحله در فرایند آب بندی كردن قطعات ایجاد خلاء در مخزن خلاء و بدین وسیله پر شدن منافذ توسط رزین، صورت می پذیرد.

پس بنابراین می توان گفت كه مهمترین جزء دستگاه مخزن خلاء می باشد. حال با توجه به این اهمیت به شرح قسمتهای مختلف دیدن می پردازیم.

این مخزن از بدنة استوانه ای شكل تشكیل شده است ارتفاع این استوانه 1000mm قطر آن نیز 1000mm می باشد ضخامت ورق بدنه 8mm و از جنس ST37 می باشد.

در زیر بدنة استوانه ای عدسی مخزن قرار می گیرد – این عدسی از جنس ST37 به قطر 1000mm و به ضخامت 8mm می باشد جزئیات عدسی در قسمت نقشه های مخزن خلاء آمده است.

برای این سبد قطعات، بطور مناسب و درست در مخزن مستقر شده و عمل خلاء صورت گیرد به همین خاطر نشیمنگاهی در داخل مخزن تعبیه شده است.

این نشیمنگاه شامل 13 عدد شمش چهارگوش با استاندارد 1024DIN از جنس ST37 كه با فاصلة 8 سالنتیمتر از همدیگر قرار گرفته اند این شمش 20 میلی متر می باشد.

مخزن برروی 4 عدد پایه مستقر می شود این پایه ها با استاندارد 1024DIN از جنس ST37 و به ارتفاع 800mm می باشد.

درب مخزن خلاء به شكل عدسی از جنس ST37 به ضخامت 8 میلی متر می باشد این درب خود شامل تجهیزاتی می باد یكی از آنها دریچة كنترل مخزن می باشد.

این دریچه شامل ملحقاتی از قبیل شیشه (طلق شفاف)، واشربندی فلانچ دریچة كنترل و بدنة دریچة كنترل از جنس ST37 می باشد.

از دیگر تجهیزات درب مخزن بازوی جك نیوماتیك می باشد كه در روی درب سوار یمی شود جزئیات این بازو در قسمت نقشه ها آمده است.

حال بواسطة وجود بازوی جك و همچنین نحوه اتصال جك به بازوی جك یك سری ملحقالت بوجود می آیند كه از این دست می توان نگهدارندة بازوی جك، میله لولا، بوش لولا و میلة رابط را نام برد.

از دیگر تجهیزات مخزن خلا، تجهیزات پنوماتیك مخزن می باشد كه شامل شیر سلولوئیدی، لول سوتیچ و جك پنوماتیك می باشد كه در بخشهای بعد راجع به این موارد نیز صحبت خواهیم كرد.

2-5) انتخاب پمپ خلاء

فرایند وجود خلاء در درون مخزن خلاء بوسیلة یك عدد پمپ خلاء ایجاد می شود برای اینكه پمپ مناسبی برای ایجاد خلاء انتخاب منیم می بایست حجم مخزن را در حالتهای مختلف بسنجیم و با توجهع به زبانی كه در اختیار داریم توسط جداول مربوطه مپم مناسب را انتخاب نمائیم.

با توجه به ابعاد و اندازه های موجود در رابطه با استوانة مخزن و عدسی های درب مخزن و كف مخزن حجم كلی مخزن 1 متر مكعب می باشد و در حالیتكه مخزن از رزین پر می باشد حجم هوا 2/0 متر مكعب می باشد.

حال با توجه به این اندازه ها و مدت زمانی كه در اختیار داریم پمپ شماره 100 را كه 100 متر مكعب بر ساعت ایجاد خلاء می كند انتخاب می كنیم كه یك پمپ قوی می باشد تا بتواند در حالتهای مختلف جواب دهد.

3-5) انتخاب جك نیوماتیك:

جك نیوماتیك برای باز بسته كردن درب مخزن درنظر گرفته می شود به همین خاطر می بایستی وزن درب مخزن محاسبه شود و در محاسبات لحاظ گردد. وزن درب مخزن حدود 50 كیلوگرم می باشد.

حال برای اینكه باتوجه به جداول مربوطه جك مناسب را انتخاب كنیم می بایست نیروهای استاتیكی و دینامیكی مورد نظر برای باز و بسته كردن در را بدست آوریم نیروی استاتیكی مورد نیاز با توجه به لولابندی درب مخزن حدوداً 1110 نیوتن می باشد و در حالیكه نیروهای دینامیكی دستگاه حدوداً 4500 نیوتن می باشد حال با توجه به دراختیار داشتن این مقادیر وارد جداول می شویم.

در جداول در فشار كاری 6 بار كه فشار كاری رایج در نیوماتیك می باشد با توجه به 4500 نیوتن یا 450 كیلوگرم مورنس اندازة سیلندر مورد نیاز 125 میلی لیتر می باشد.

با این قطر مورد نظر در جدول جك 125/SG/CX را با كورش mm400 و قطر شفت 30 انتخاب می كنیم.

با انتخاب این جك به سراغ انتخاب لولائی سر جك، پایة لولائی جك و نشیمنگاه جك می رویم. لولائی سر جك از نوع 125CX/AS/ ،‌ پایة لولائی جك
125CX/AS/ و نشیمنگاه جك 125CX/P/ می باشد.

تمامی جداول مربوط در قسمت پیوست آمده است، در قسمت بعد بطور مفصل در رابطه با عملكرد مدار كنترل و تجهیزات نیوماتیك بكار رفته در دستگاه بحث شده است.

بسمه تعالی
نحوه عملكرد مدار كنترل

– كلید هیترهالی برقی چهار ساعت قبل از شروع عملیات باید زده شده باشد.

(b9 b10)

– كلید روشن كردن چیلر زده میشود. (b5)

– كلید روشن كردن پمپ سیركولاسیون زده میشود. (b6)

– پمپ وكیوم راه اندازی میشود. (b2)

– كلید روشن كردن فن مخزن پخت زده میشود. (b11)

– سبد حاوی قطعات توسط اپراتور به قلاب جرثقیل بارگیری میشود. و توسط كلیدهای راست گرد و چپ گرد موتور جرثقیل (b15 و ذ14) به سمت مخزن وكیوم هدایت میگردد.

– درب مخزن وكیوم باز میشود. (با فشار كلید b3 و عمل كردن شیر S1)

– درب مخزن وكیوم بسته میشود (با فشار كلید b4 و عمل كردن شیر سولونوئیدی S2)

– كلید b16 لامپ داخل مخزن وكیوم را روشن می كند.

– همزمان با بسته شدن مخزن وكیوم تایمر d1 شروع بكار میكند و همزمان با آن شیر سولونوئیدی S7 عمل می كند و مخزن تحت وكیوم قرار می گیرد بعد از اتمان زمان تایمر d1 كه قابل تنظیم در فواصل زمانی مختلف میباشد تایمر d2 شروع بكار میكند. در فاصله زمانی كه مخزن وكیوم تحت وكیوم قرار دارد شیر سولوئیدی S11 باز می باشد تا رزین های بالای مخزن به قسمت پایین راه یابد و هم اینكه فشار داخل ذخیره رزین، فشار اتمسفر گردد. همزمان با شروع تایمر d2 شیر سولونوئیدی ما بین مخزن وكیوم و مخزن ذخیره (S10) باز میشود تا رزین به داخل مخزن وكیوم جریان پیدا میكند.

– با بالا آمدن رزین به اندازه كافی، لول سوئیچ بالا عمل میكند و شیر مابین مخزن ذخیره رزین و مخزن وكیوم بسته میگردد.

– با اتمام زمان تایمر دوم، تایمر (d3) سوم شروع بكار میكند و همزمان با آن شیر سولونوئیدی S7 قطع میشود و توسط شیر سو.لوئیدی S8 وكیوم مخزن وكیوم شكسته میشود.

– درب مخزن وكیوم باز میشود (با فشار دگمه b3 و عمل كردن شیر سولونوئیدی S4)

– سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل برداشته شده و به مخزن ذخیره هدایت میگردد. (با كلیدهای b15 و b14)

– روی مخزن ذخیره توسط اپراتور و بطور دستی سبد حاوی قطعات دوران داده میشود تا رزین های داخل آن روی مخزن ذخیره بریزد.

– همزمان با بازشدن درب مخزن وكیوم شیر سولونوئیدی S10 باز میشود و شیر سولونوئیدی S11 عمل میكند و با عمل كردن شیر سولونوئیدی S9 مخزن ذخیره تحت وكیوم قرار میگیرد و رزین بطرف مخزن ذخیره كشیده میشود و با اتمام رزین از مخزن وكیوم اول سوئیچ پایین عمل میكند و شیرهای S9 و S10 بسته شده و شیر S11 مجدداً باز میشود. و وكیوم مخزن ذخیره شكسته میشود.

– سبد حاوی قطعات اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن شستشوی اول هدایت میگردد و داخل مخزن شستشوی اول قرار داده میشود. با فشار كاید b7 جریان هوا از طریق نازلها بطرف سبد دمیده میشود و ایجا اغتشاش مینتماید و موجب شسته شدن قطعات میگردد. توسط یك شیر سلونوئیدی (S12) و با كنترل یك لول سوئیچ مخزن شستشو همیشه بطور اتوماتیك پر میباشد و یك سرریز نیز وجود دارد تا در مواقعی كه سبد داخل مخزن میگردد، آب اضافه توسط این لوله سررسیز به فاضلاب فرستاده شود.

– پس از طی یك مدت زمان كه توسط اپراتور درنظر گرفته میشود سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن شستشوی دوم هدایت میگردد و داخل مخزن شستشوی دوم قرار داده میشود با فشار كلید b8 جریان هوا از طریق نازلها بطرف سبد دمیده میشود و ایجاد اغتشاش میكند و موجب شسته شدن قطعات میگردد. توسط یك شیر سولونوئید (S13) با كنترل لول سوئیچ بالای مخزن، مخزن شستشو همیشه بطور اتوماتیك پر میباشد و یك سرریز نیز وجود دارد تا در مواقعی كه سبد داخل مخزن قرار میگیرد آب اضافه توسط لوله سرریز به فاضلاب فرستاده می شود.

– پس از طی یك مدت زمان كه توسط اپراتور درنظر گرفته میشود سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن پخت هدایت میگردد.

– با فاشر دكمه b13 تامیر d5 شروع بكار میكند و همزمان با آن فن نیز شروع بكار میكند پس از یك مدت زمان كوتاه كه تایمر d4 مشخص میكند درب مخزن پخت باز میشود و مادامیكه درب مخزن پخت باز است فن كار میكند. سبد حاوی قطعات داخل مخزن پخت قرار داده میشود. با فشار دكمه b12 درب مخزن پخت بسته شده و فن خاموش میگردد و همزمان با‌آن تایمر d4 شروع بكار میكند پس از اتمام زمان این تایمر لامپ (L15) روشن میگردد با مشاهده رو.شن شدن این لامپ اپراتور با فاشر دكمه b13 درب مخزن را مجدداً باز میكنند و سبد را برداشته و تخلیه میكند. بدین ترتیب یك سیكل كاری صورت گرفته است. توسط شیر سولونوئیدی S14 و یا كنترل یك لول سوئیچ مخرن همیشه بطور اتوماتیك پر میباشد. در بالای مخرن پخت یك رلیف والو درنظر گرفته شده است كه اگر فشار مخزن از یك حد تجاوز كرد، رلیف والو بازمیگردد.
عملكرد المانهای تابلو برق

A1 – كلید اتوماتیك تابلو

b1 – استوپ اضطراری

b2 – كلید گردان جهت راه انداختن پمپ وكیوم

L1 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن پمپ وكیوم

b3 – شستی استوپ اتمام عملیات وكیوم و بازشدن درب مخزن وكیوم

L3 – لامپ سیگنال نشاندهنده باز بودن درب مخزن وكیوم

b4 – شستی اسنارت اتوماتیك جهت آغاز عملیات وكیوم و بسته شدن درب مخزن وكیوم

L2 -لامپ سیگنال نشاندهنده بسته بودن درب مخزن وكیوم

L4 -لامپ سیگنال نشاندهنده اتمام عملیات وكیوم

L5 -لامپ سیگنال نشاندهنده اتمام عملیات وكیوم خشك

b5 – كلید گردان جهت راه انداختن چیلر

L6 -لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن چیلر

L7 -لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن فن كندانسور

b6 – كلید گردان جهت راه انداختن پمپ آب كندانسور

L8 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن پمپ آب كندانسور

B7 – كلید گردان جهت باز كردن شیر سولوئیدی ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی اول

L9 – لامپ سیگنال نشاندهنده ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی اول

B8 – كلید گردان جهت باز كردن شیر سولوئیدی ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی دوم

L10 – لامپ سیگنال نشاندهنده ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی دوم

b9 b10 – كلید گردان جهت راه انداختن هیترهای برقی مخزن پخت

L11 L12 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن هیترهای برقی مخزن پخت

b11 – كلید گردان جهت راه انداختن فن تخلیه بخار مخزن

L13 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن فن تخلیه بخار مخزن پمپ

b12 – شاسی استوپ جهت باز كردن درب مخزن پخت

L14 – لامپ سیگنال نشاندهنده تمام شدن عملیات پخت

b13 – شاسی استارت جهت بستن درب مخزن پخت

b14 – شاسی استارت جهت راه انداختن جرثقیل (راست گرد)

b15 – شاسی استارت جهت راه انداختن جرثقیل (چپ گرد)

L15 – لامپ داخل مخزن وكیوم

b16 – كلید گردان جهت روشن كردن لامپ داخل مخزن وكیوم

M1 – الكتروموتور پمپ وكیوم

M2 – الكتروموتور چیلر

M3 – الكتروموتور فن كندانسور چیلر

M4 – الكتروموتور پمپ آب كندانسور

M5 – الكتروموتور فن

M6 – الكتروموتور جرثقیل

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
پژهش بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن;مقاله بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن;آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن;تحقیق بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن;دانلود پژهش بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن;آلومینیوم‌ ;موارد استفاده آلومینیوم‌

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل مقاله بررسی متالورژی پودر + doc

به صفحه فایل مقاله بررسی متالورژی پودر خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی متالورژی پودر را در زیر مشاهده نمایید.

مقاله بررسی متالورژی پودر در 48 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 48

حجم فایل: 41 کیلو بایت

مقاله بررسی متالورژی پودر در 48 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

پیشگفتار ?
مقدمه ?
?-?- روشهای مکانیکی تولید پودر ??
?-?-?- روش ماشین کاری ??
?-?-?- روش خرد کردن ??
?-?-?- روش آسیاب ??
?-?-?- روش ساچمه ای کردن ??
?-?-?- روشدانه بندی باگرانوله کردن ??
?-?-?- روش اتمایز کردن ??
?-?-?- تولید پودر با روش مانسمن ??
تولید پودر به روش شیمیایی ??
?-?-? روش احیاء ??
?-?-? روش رسوب دهی ( ته نشین سازی از مایع) ??
?-?-?- روش تجزیه گرمایی ??
?-?-?- روش رسوب از فاز گازی ??
?-?-?- روش خوردگی مرزدانه ها ??
تولید پودر به روش الکترولیتی ??
تولید پودر به روش پاشش ??
?-?-?- پاشش با گاز ??
?-?-?- پاشش آبی ??
?-?-?-پاشش گریز از مرکز ??
?-? : ریخته گری دوغابی یا Slip Casting 29
تراکم با سیستم چند محوری ??
تراکم در قالبها ??
?-?-?- متراکم کردن با لرزاندن ( ویبره ای ) ??
?-?-?- متراکم کردن سیکلی ( نیمه مداوم) ??
?-?-?- متراکم کردن به روش ایزواستاتیک ??
?-?-?- متراکم کردن با نورد ??
?-? : تزریق در قالب یا injection molding 42
مواد آلی افزودنی ??
مخلوط کردن ذرات پودر با مواد آلی ??
نحوه تزریق در قالب ??
محدودیتهای روش تزریق ??
کاربرد کاربید سمانته شده ??
II- الماس مصنوعی ??
تولید ابزار از الماس مصنوعی ??
III- تولید یاقاقانهای خود روغن کار ??
آنالیز شیمیایی یاتاقانهای خود روغن کار ??
یاتاقانهای برنزی زینتر شده ??
iv- تولید پودر برای روکش الکترودها ??
روکش الکترودها ??
کنترل خواص سرباره ??
کیتفیت رسوب جوش ??
قابلیت چسبندگی با اکستروژن ??

پیشگفتار:

یكی از شاخه‌های علم متالورژی كه دز سالهای اخیر رشد زیادی یافته است. متالورژی پودر است. البته قدمت تولید قطعات با پودر به پنج هزار سال و بیشتر می رسد. یكی دیگر از دلایل توسعه متالورژی پودر این است كه در روش مزبور فلز تلف شده به مراتب كمتر از سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد. سرمایه گذاری در صنعت متتالورژی پودر نیز،‌كمتر از سرمایه گذاری برای روشهای كلاسیك ساخت قطعات است. زیرا در مرحله هم جوشی ، درجه حرارت لازم كمتر از درجه حرارت ذوب فلزات است و در نتیجه، كوده های مورد احتیاح ارزانتر اند.

دامنه استفاده از متالورژی پودر بسیار متنوع و گسترده بوده و در این رابطه كافی است به زمینه هایی همچون تولید رشته های لامپها، بوش های خود روانساز، متعلقات گیربكس اتومبیل، اتصالات الكتریكی، مواد ضد سایش قطعات توربین و آمالگم های دندانپزشكی اشاره شود. علاوه بر آن پودر فلزات در موارد و كاربردهایی چون صنایع رنگ سازی مدارهای چاپی، آردهای غنی شده مواد منفجره، الكترود های جوشكاری، سوخت راكت ها، جوهر چاپ، باطری الكتریكی قابل شارژ، لحیم كاری و كاتالیزورها مورد استفاده قرار می گیرند.

متالورژی پودر در ابتدا فلزات معمول، همچون مس و آهن شروع شد ولی لانه استفاده از عمل آن به فلزات غیر دیگر نیز سرایت كرد. كاربردهای جدید تری برای متالورژی پودر به دنبال داشت. بطوریكه از آغاز دهه 1940 بسیاری از قطعات فلزات غیر معمول از طریع این تكنولوژی تهیه شدند. در این گروه مواد می توان از فلزات دیر گداز مانند نایوبیم، تنگستن، مولیبدن، زیر كنیم، تیتانیم، رنیم و آلیاژهای آنها نام برد. همچنین تعدادی از مواد هسته ای و تركیبات الكتریكی و مغناطسسی نیز با تكنیك های متالورژی پودر تهیه شدند. هر چند موفقیت اولیه متالورژی پودر بیشتر مدیون مزایای اقتصادی آن است. ولی در سالهای اخیر ساخت قطعاتی كه تولید آنها با روشهای دیگر مشكل می باشد در گسترش این تكنولوژی سهم چشمگیری داشته است. انتظار می رود كه این عوامل در جهت بسط متالورژی پودر و ابداع كاربردهای آتی آن دست به دست هم داده و دست آودرهای تكنولوژیكی تازه ای را به ارمغان آورند. تداوم رشد متالورژی پودر را میتوان به عوامل پنجگانه زیر وابسته دانست:

الف) تولید انبوه قطعات سازه ای دقیق و با كیفیت بالا كه معمولاً‌بر بكارگیری آلیاژهای آهن مبتنی می باشند.

ب ) دستیابی به قطعاتی كه فرایند تولید آنها مشكل بوده و باید كاملاً فشرده و دارای ریز ساختار یكنواخت ( همگن) باشند.

پ ) ساخت آلیاژهای مخصوص،‌عمدتاً مواد مركب محتوی فازهای مختلف كه اغلب برای شكل دهی نیاز به بالا تولید می شوند.

ت) مواد غیر تعادلی از قبیل آلیاژهای آمورف و همچنین آلیاژ های ناپایدار.

ث ) ساخت قطعات پیچیده كه شكل و یا تركیب منحصر به فرد و عیر معمول دارند

متالورژی پودر روز به روز گسترش بیشتری یافته و بر میزان پودر تولیدی به طور پیوسته افزوده، بطوریكه پودر آهن حمل شده از آمریكا از سال 1960 تا 1978 میلادی به ده برابر افزایش یافته است. هر چند در سالهای اخیر آهنگ رشد این تكنولوژی چندان پیوسته نبوده، ولی مجموعه شواهد دلالت بر گستردگی بیشتر آن، در مقایسه با روشهای سنتی قطعه سازی دارد. باز خوردهای دریافت شده از مهندسین طراح نشان می دهد كه هر چه دانش ما در متالورژی پودر افزودن تر می شود، دامنه كاربرد این روش نیز گسترش بیشتری می یابد. اغلب دست آوردهای نوین این زمینه صنعتی بر قابلیت آن در ساخت،‌ مقرون به صرفه قطعات با شكل و ابعاد دقیق مبتنی است.

مقدمه

در قرن بیستم و در سالهای اخیر، تكنیك متالورژی پودر بطور جدی تر،‌ مورد توجه قرار گرفته و جای خود را به اندازه كافی در صنعت باز كرده است بطوری كه در حال حاضر می توان آن را به عنوان یكی از تكنیك های جدید متالورژی به حساب آورد. البته قدمت تولید قطعات با پودر به بیش از پنج هزار سال پیش می رسد، درآن زمان كوره هایی كه بتوانند حرارت لازم را برای ذوب فلزات ایجاد كند، وجود نداشتند. روش معمول، احیا سنگ معدن با ذغال چوب بود و محصولی كه به دست می آمد نوعی فلز اسفنجی بود كه در حالت گرم با چكش كاری امكان شكل دهی مطلوب داشت.

هم اكنون، ستونی آهنی با وزنی حدود شش تن در شهر دهلی وجود دارد كه در هزار وششصد سال پیش با همین روش تهیه شده است . در اواخر قرن هیجدهم و لاستون

( wollaston ) كشف كرد كه می توان پودر فلز پلاتین را كه در طبیعت به صورت آزاد شناخته شده بود، پس از تراكم و حرارت دادن، درحالت گرم با چكش كاری شكل داد. ولاستون جزئیات روش خود را درسال 1829 منتشر كرد و اهمیت فاكتورهای نظیر اندازه دانه ها، متراكم كردن پودر با وزن مخصوص بالا و اكتیویته سطحی و غیره.. را توضیح داد.

همزمان با ولاستون وبطور جداگانه متالوریست بر جسته روسی پیومتر زابولفسكی

( pyotrsobolevsky ) در یال 1826، از این روش برای ساختن سكه ها و نشان ها از جنس پلاتین استفاده كرد. در نیمه دوم قرن نوزدهم، متخصصین متالورژی به روشهای روب فلزات با نقطه روب بالا دست یافتند و همین مسئله باعث شد كه مجدداً استفاده از متالورژی پودر محدود شود،‌ هر چند تقاضا برای تولید قطعاتی مانند تنگستن از طریق متالورژی پودر فلز، تلف شده به مراتب كمتر از سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد. دراین مورد، بطوری كه تجربه نشان می دهد،‌ هر یك كیلوگرم محصول ساخته شده باروش متالورژی پودر، معادل است با چند كیلو گرم محصول ساخته شده با سایر روشهای شكل دادن نظیر برش و تراشكاری، چون در روشهایی نظیر تراشكاری مقادیر زیادی از فلزبه صورت براده در می آید كه تقریباً غیر قابل استفاده است. علاوه بر آن یك كیلو گرم از مواد ساخته شده بوسیله روشهای متالورژی پودر می تواند كار ده ها كیلو گرم فولاد آلیاژی ابزار را انجام دهد.

3-1- فصل سوم:

تولید پودر به روش الكترولیتی :

تحت شرایط مناسب می توان پودر فلزات را بر روی كاتد سلول الكترولیز رسوب داد. پودر خالص فلزات تیتا نیوم، مس،آهن و برلیم نمونه هایی از پودرهای تولید شده با روش اخیر می باشد.

انحلال در سطح آند و ایجاد رسوب پودری در كاند انجام می گیرد. انتقال یونها در الكترولیت منجر به تولید شد پودری با درجه خلوص بالا در سطح كاتد می شود كه پس از جمع آوری،‌ آسیاب و نهایتاً برای كاهش سختی كرنشی ایجاد شده در آن تحت عمل آنیلینگ قرار می گیرد. نیروی محركه تولید پودر در این روش ولتاژ خارجی اعمال شده بردو قطب الكترولیز بوده و جمع آوری پودر از سطح كاتد با نشستن سطح آن و خشك كردن رسوب حاصله عملی می شود. پودر تولید شده به روش الكترولیتی معمولاً شاخه ای و یا اسفنجی بوده و ویژگیهای آن تابع شرایط حمام درحین رسوب و همچنین عملیات بعدی انجام گرفته بر روی پودر می باشد.

بالا بودن دانسیته جریان خارجی،‌ كم بودن غلظت یونی در محلول الكترولیت و اسیدی بودن آن و همچنین افزایش مواد كلوئیدی به حمام به تولید پودر اسفنجی كمك می كند. دمای حمام در شرایط كار در حدود 60 درجه سانتیگراد بوده و از الكتولیت با گران و سیكوزیه بالا استفاده می شود. از بهم زدن الكترولیت نیز پرهیز می شود تا رسوب ایجاد شده بر سطح كاتد حتی الامكان باشد.

هر چند الكترولیز برای تولید پودرهای با درجه خلوص بالا روشی شناخته شده می باشد ولی انجام آن مشكلاتی را نیز به همراه دارد. تركیب شیمیایی حمام الكترولیت بسیار حائز اهمیت بوده و ناخالصی های موجود در آن می تواند رسوب پودر بر سطح كاتد را با وقفه مواجه سازد. علاوه بر این روش مذكر تنها برای تولید پودرهای فلزی( غیر آلیاژی ) قابل استفاده می باشد. همچنین تمیز كردن و آماده سازی پودر تولید شده برای فرایند های بعدی می تواند هزینه تولید را به میزان زیادی افزایش دهد.

4-1- فصل چهار:

تولید پودر به روش پاشش

4-1-1- پاشش با گاز

بكارگیری هوا، ازت، هلیم و آرگون بعنوان سیالات متلاشی كننده جریان مذاب در تولید پودر فلزات و آلیاژها از كار آیی چشمگیری برخوردار می باشد. جریان فلز ( آلیاژ) مذاب در اثر برخورد با گاز منبسط شده ای كه از یك افشانك خارج می گردد متلاشی شده و در مراحل بعدی به دانه های پودر كروی تبدیل می گردد. پاشش گازی برای تولید پودر سوپر آلیاژ ها و مواد پر آلیاژ روشی ایده آل و شناخته شده می باشد.

طرحهای گوناگون مورد استفاده تابعی از مكانیزم تغذیه فلز مذاب و پیچیدگی تجهیزات ذوب و جمع آوری پودر می باشد، ولی ویژگی مشترك همه این روشها انتقال انرژی از یك گاز سریعاً منبسط شونده به جریان مذاب و تبدیل آن به دانه های پودر است. افشاننده های با دمای كم دارای طرح افقی مطابق شكل11 می باشند. و گاز دارای سرعت بالا كه از یك افشانك خارج می گردد فلز مذاب را به منطقه انبساط گاز می كشاند. سرعت زیاد گاز باعث تولید جریانی از قطرات ریز مذاب شده كه در حین حركت در محفظه جمع آوری پودر سرد و منجمد می گردند.

روش پاشش برای فلزات با نقطه ذوب بالا در محفظه بسته ای كه با گاز خنثی پر شده انجام می گیرد تا از اكسید اسیدن دانه های پودر جلوگیری شود. اندازه محفظه ( تانك) پاشش باید به نحوی انتخاب شود كه دانه های پودر پیش از برخورد به دیواره های آن بصورت جامد در آیند. در چنین سیستمهایی مذاب در كوره القایی تحت خلاء، تهیه و به افشانك ریخته می شود. دمای فوق ذوب تا حد قابل ملاحظخ ای بابد بجای افشانك مدور می توان از افشانكهای چند گانه كه بصورت محیطی جریان مذاب را احاطه كرده اند، استفاده نمود. گاز پاشش مذاب باید از محفظه تولید پودر تخلیه شود تا از ایجاد فشار جلوگیری شود.

در حالیكه در سیستم پاشش افقی اینكار بوسیله فیلتر تعبیه شده در بدنه دستگاه، كه نقش جمع آوری پودر را نیز بعهده دارد، انجام می شود. درتجهیزات پاشش قائم گاز بكار گیری سیلكون، تخلیه و در صورت نیاز بازیابی شده و دانه های ریز پودر نیز از آن جدا می شوند.

پاشش گازی را می توان تحت شرایط كاملاً خنثی انجام داد. از این تولید پودر های پر آلیاژ با تركیب آلیاژی دست نخورده ( كنترل شده ) با این روش امكان پذیر می باشد. دانه های پودر حاصل از فرایند، كروی و توزیع دانه بندی آنها نسبتاً گسترده می باشد متغیرهای كنترل كننده فرایند نسبتاً زیاد و شامل نوع گاز، سرعت گاز، شكل افشانك و دمای گاز می باشد.

2-4-1- پاشش آبی

پاشش آب متدوالترین فرایند برای تولید پودر فلزات و آلیاژ های با نقطه ذوب پایینتر از 1600 درجه سانتیگراد می باشد. جهت دهی آب به سمت مسیر مذاب را می توان با استفاده از افشانك حلقوی، چند تایی و یا منفرد عملی نمود. این فرایند مشابه پاشش گازی می باشد. با این تفاوت كه سرعت انجماد در این مورد بیشتر و ویژگیهای عامل متلاشی كننده مذاب نیز با حالت پیشین متفاوت می باشد.

در پاشش آبی شكل دانه های پودر ، به علت انجماد سریعتر در مقایسه با روش گازی، نامنظم تر بوده و بعلاوه سطح دانه ها ناصاف تر و اكسید اسیون آنها نیز بیشتر است. با توجخ به انجماد نسبتاً سریع دانه ها كنترل شكل آنها در صورتی امكان پذیر خواهد بود كه دمای فوق ذوب در حد قابل ملاحظه ای بالا شد.

3-4-1-پاشش گریز از مركز

نیاز به كنترل اندازه دانه های پودر و همچنین اشكالات موجود در تولید پودر فلزات فعال منجر به توسعه و بكارگیری این روش پاشش شده است. در افشانك مختلفی كه بر مبنای اعمال نیروی گریز از مركز بر مذاب بنا شده اند، نیرو باعث پرتاب قطرات مذاب و انجماد آنها بصورت پودر می گردد. یكی از نمونه های بكار گیری این روش، روش الكترود چرخان است كه در تولید پودر فلزات فعال مانند زیر كنیم، وم همچنین سوپر آلیاژ ها بكار گرفته می شود،‌

1-2 : ریخته گری دوغابی یا Slip Casting

از این روش بطور وسیع برای سرامیكها و در مقیاس كمتر برای فلزات استفاده می شود. مواد ذیل برای ریخته گری لازم است:

1- پودر فلز یا سرامیك

2- مایع برای معلق نگهداشتن ذرات ( آب الكل)

3- مواد افزودنی برای جلو گیری از ته نشینی ذرات و چسبنده ها

دراین روش معمولاً‌ ذرات از 5 میكرو است ( از ذرات بزرگتر از 20 میكرومتر به علت سرعت ته نشین زیاد به ندرت استفاده می شود) با كمك افزودنی ها از ته نشینی ذرات بطور سریع جلو گیری بعمل می آید و عمل فشرده شدن در ریخته گری دوغابی یكنواخت می شود. مواد پس از آماده شدن در قالبی كه از مواد جذب كننده مایع ( مثل پلاستر پاریس ) ساخته شده است رسخته می شود، معمولاً چندین ساعت وقت لازم است تا مایع از خلل و فرج مویی (‌ Capillary ) شكل قالب خارج شود و مواد متراكم شده از قالب بیرون آید.

قبل از زنیترتیگ قطعه متراكم شده باید خشك شود تا رطوبت بطور كامل از آن خارج و سپس زینتر شود. با این روش قطعات با تخلخل كم و یا زیاد می توان تولید كرد اما وزن مخصوص قطعه متراكم شده در این روش پایین است و در زنیترتیگ انقباض زیاد تری لازم است تا به وزن مخصوص بالاتر برسد.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” مقاله بررسی متالورژی پودر ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – مقاله بررسی متالورژی پودر – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی متالورژی پودر;پژوهش بررسی متالورژی پودر;مقاله بررسی متالورژی پودر;دانلود تحقیق بررسی متالورژی پودر;بررسی متالورژی پودر;متالورژی; پودر

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل تحقیق بررسی مفهوم جذب انرژی + doc

به صفحه فایل تحقیق بررسی مفهوم جذب انرژی خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات تحقیق بررسی مفهوم جذب انرژی را در زیر مشاهده نمایید.

تحقیق بررسی مفهوم جذب انرژی در 30 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 30

حجم فایل: 38 کیلو بایت

تحقیق بررسی مفهوم جذب انرژی در 30 صفحه ورد قابل ویرایش

تعریف جذب

مفهوم جذب [1]در آكوستیك اتلاف انرژی به هنگام برخورد موج صدا به یك سطح و سپس انعكاس آن است. كلمة «جذب» رااغلب اشخاص عادی برای بیان عمل یك اسفنج هنگامی كه آب را به خود می كشد، به كار می گیرند، كه این معنا شامل آكوستیك نمی شود. آب جذب شده توسط اسفنج دوباره در دسترس خواهد بود، اما نوفه «جذب» شده توسط آكوستیك تایل را نمی توان دوباره به دست آورد. زیرا به صورت حرارت تلف شده است. مفهوم جذب آكوستیكی در درجه نخست شامل فضاهای داخلی می شود. اگر دیواری وجود نداشته باشد، صدا فقط در اثر افزایش فاصله منبع كاهش می یابد.

اگر فرض كنیم كه یك موج با انرژی تابشی معینی با زاویه ای تصادفی به سطحی برخورد كند، مقداری از انرژی تابشی به طرف محیطی كه سرچشمه شعاع تابشی در آن قرار گرفته است، منعكس می شود و بقیه انرژی تابشی به داخل مادة سطح مزبور نفوذ و غالباً از میان آن عبور می كند. با استفاده از روش شعاعی ضریب جذب به صورت زیر تعریف می شود

انرژی باز تابشی-1

انرژی تابشی

بنابراین ضریب جذب نمایانگر نسبتی از انرژی صوتی تلف شده به انرژی سرچشمه صداست كه مقدار آن از صفر تا یك متغیر است( یعنی از صفر تا صددرصد) بنابراین اگر ضریب جذب مساوی صفر باشد، به این معناست كه انرژی تلف شده و تمام صدا در فضایی كه سرچشمه در آن است باقی می ماند. این بدان معنی است كه تمام دیوارهایاز نظر آكوستیكی «سخت» هستند و انرژی باتابیده شده با انرژی تابشی برابر است. همان طور كه این ضریب به سمت 1.0 میل می كند، یعنی انرژی بیشتر و بیشتر تلف شده است و انرژی بازتابشی رفته رفته جزء كوچكتری از انرژی تابیده شده خوهد شد. از نظر آكوستیكی به چنین سطحی «نرم» گفته می شود.

به طریق مشابه ضریب عبوری را می توان به صورت زیر تعریف كرد:

انرژی عبور كرده – 1

انرژی تابشی

انرژی كلی از جمع ضریب جذب و ضریب عبوری به صورت زیر به دست می آید.

از اتلافی كه به علت اصطحكاك به وجود می آید (تبدیل به حرارت) صرفنظر شده است. این اتلاف بر اثر اصطحكاك، بسیار اتلاف ناچیزی است، حتی در بالاتری مقدارش. بعداً خواهیم دید.

مقدار عددی ضریب جذب همان طور كه قبلاً گفته شد، برای تمام موارد شناخته شده مقداری معین بین 1% (یك درصد) برای سطوح بسیار سخت مثل فولاد صیقلی یا بتن فشرده تا 99% برای مواد بسیار جاذب است. ضریب جذب یك پنجره باز 100 درصد در نظر گرفته می شود.

بعضی ازكارخانه ها مواد جاذب آكوستیكی با ضریب جذب بالاتر از یك (یعنی جذب بهتر از 100 درصد) را هم در فهرستهای خود گنجانیده اند كه البته این كار، سود بردن از فقدان دانش پایه ای در مورد مفهوم جذب است.

در مورد تولیداتی كه معمولاً با نام « یونیت جاذب » مشخص می شوند، ماده جاذب مثل جعبه كوچكی كه روی دیوار نصب شده باشد، نسبت به سطح دیواره برآمده است. سطح بیرون آمده از دیوار تماماً با مواد جاذب پوشیده شده است، ولی جعبه به اندازة یك وجه خود از سطح دیورار را اشغال می كند. بنابراین، در این حالت در هر فوت مربع دیوار جذب بیشتری نسبت به حالتی كه سطح دیوار به طور عادی پوشیده شده باشد، خوهیم داشت. بنابراین سازندگان ضریب جذب این تولیدات را بیشتر از صد درصد ذكر می كنند. حال اگر این یونیتها متصل به هم نصب شوند، به طوری كه صدا ب وجه های كناری برخورد نداشته باشد، ادعاهای سازندگان تحقق نخواهد یافت. برای اینكه یونیتهای جاذب موثر باشند، باید با فاصله از یكدیگر قرار بگیرند. در غیر اینصورت جذب در هر فوت مربع سطح دیوار به كمتر از صد درصد نزول می كند.

ضریب جذب همچنین تابعی از فركانس امواج صداست. طول موجهای كوتاهتر (فركانسهای بالا) نسبت به طول موجهای بزرگتر ( فركانسهای كمتر) خاصیت نفوذ بیشتری در دیوارها دارند و آسانتر به انرژی حرارتی تبدیل می شود. درفركانسهای بالاتر نسبت به فركانسهای پایین عموماً ضریب جذب بالاتری داریم.

یكی از خواص عمومی برای اینكه مواد جاذب موثر واقع شوند، داشتن سطح شفاف یا غیر حایل برای امواج صداست. همان طور كه شیشه برای نور شفاف محسوب می شود، مواردی هم برای عبور صدا شفاف هستند. دیگر اینكه مواد جاذب صدا باید دارای مكانیز می باشند كه امواج صوتی، هنگام عبور از آنها در اثر اصطحكاك به انرژی حرارتی تبدیل بشوند.

شفافیت برای صدا را می توان توسط سطوح پر منف، یا مواد سخت سوراخ سوراخ شده همراه با مواد متخلخل و یا به وسیلة پوشاندن مواد متخلخل با یك پرده خیلی سبك وزن، نازك، انحناپذیر و غیر قابل عبور برای هوا تأمین كرد. همة اینها اثر جذب كنندگی مشابهی دارند، اختلاف درنوع محیطی است كه در آن مورد استفاده قرار می گیرند. همة انواع ذكر شده كه مجموعه ای از جرمها هستند، به عنوان راكتانس آكوستیكی عمل می كنند و به هرحال همة آنها با افزایش فركانس نسبت به حالت مطلوب طرح، شفافیت كمتری در مقابل صدا از خود نشان می دهند

مقاومت جریانی [2]

ساختمان داخلی مواد یعنی تاروپود و بافت داخلی و فضاهای خالی ما بین آنها عامل ایجاد اصطحكاك و در نتیجه مقاومت در برابر حركت موجی است. پس از داخل شدن صدا به ماده، از دامنه آن كاسته می شود. این كاهش به دلیل وجود اصطحكاكی است كه موج در كوشش خود برای حركت از میان ماده با ان روبرو می شود. بنابراین، انرژی موج كاهش می یابد. كمیت اصطحكاك به وسیله مقاومت ماده در مقابل جریان هوا از میان آن توصیف و با نام مقاومت جریانی به صورت زیر بیان می شود.

افت فشار در دو طرف نمونه

= مقاومت جریانی

سرعت هوا در عبور از نمونه

آبسوربنت های پوسته ای (پانل)

چنانچه صفحات نازكی را كه دارای مقاومت نشت بسیار بزرگی نیز می باشند (نظیر تخته سه لائی و نئوپان و فیبر) بوسیله یك داربست چوبی بر روی دیوار نصب نمایند.

ملاحظه می شود كه این صفحات همانند آنچه كه در ابتدای بخش مصالح آبسوربنت (شكل 51) مورد بررسی قرار گرفت میتوانند در فركانسهای كم، ضریب آبسورپسیون نسبتاً زیادی بوجود آورند كه فركانس روزنانس fo (فركانسی كه در آن ضریب آبسورپسیون ماكزیمم می شود ) طبق رابطه تجربی.

تعیین می گردد كه در آن M جرم صفحه برحسب كیلوگرم در هر متر مربع و d فاصله هوائی پشت صفحه (ضخامت چوبهای داربست) برحسب سانتیمتر می باشند.

مثلاً برای یك صفحه نئوپان بوزن 10 كیلوگرم در متر مربع ؟؟ بستگی به تقسیمات داربست دارد و با بكار بردن مواد پوروز در پشت پوسته ها می توان ضریب آبسورپسیون را تا 50% الی 70% رسانید.

بدین سان با وجود صرفه جوئی در مصرف مواد آبسوربنت، میتوان ضریب آبسورپسیون قابل ملاحظه ای كه با مواد پوروز فقط با ضخامت خیلی زیاد میسر می گردید، بدست آورد.

از روند منحنی شكل 51 (D) دیده می شود كه آبسوربنت های پوسته ای را فقط در صورتی كه مواد آبسوربنت نوع دیگری نیز بكار برده شده باشد میتوان مورد استفاده قرار داد.

آبسوربنت های پوسته ای در منازل خود بخود وجود دارند – زیرا كلیه گنجه ها و كمدها و كلیه دیوارهای نازك (تیغه) و در و پنجره و غیره اثر جذب نغمه های بم را دارند.

در مكانهائی كه لوازمی از این قبیل وجود ندارد (تونل – زیرزمین – حمام – بناهای بتونی و نظایر آن ) اثر نامطلوب واخنش طولانی نغمات با فركانسهای بم را میتوان بخوبی احساس نمود.

در سال 1862 هلمهولتس دانشمند فیزیكدان آلمانی روابط مربوط به كاوكهای (محفظه) توخالی (رزوناتر) را بصورت قوانین فیزیكی رزوناترها وضع نمود كه امروزه از آن در فیزیك و معماری استفاده فراوان می شود. بدیهی است كه كاربرد رزوناتر برای جذب نغمه های بم می باشد و بعلت گرانی قیمت و اشكالات اجرائی فقط برای موارد خاص (از قبیل استودیوهای رادیو و تلویزیون ) قابل اجراء می باشد.

ساختن رزوناتر با مصالح عادی مشكل است و از این رو در عمل برای این منظور از آجرهای توخالی و همانند آن ها و یا از آكوستیك تایل و یا آبسوربنت های پوسته ای كه با فاصله ای از یكدیگر نصب گردند استفاده می گردد.

– دستگاه مولد امواج ساكن

(Standing Wave Apparatus Type 4002)

اصول این دستگاه بر اساس لوله كنت استوار شده است. به كمك این دستگاه با استفاده از خاصیت امواج ساكن (تداخل امواج) می توان میزان ضریب جذب و امپدانس اكوستیكی یك ماده را سریع و آسان (البته با تقریب) بدست آورد.

دو نوع لوله به قطرهای 3 و 10 سانتیمتر با جعبه بلندگو قابلیت اتصال دارد. ؟؟ لوله به قطر 10 سانتیمتر اندازه گیری را در رنج فركانسی 90 تا 1800 هرتز و لوله اندازه گیری را در رنج فركانسی 800 تا 6500 هرتز ممكن می سازد.

دستگاه اندازه گیری فوق مجموعاً از عناصر زیر تشكیل یافته است:

1- میكروفن

2- واگن متحرك حامل میكروفن

3- بلندگو

نحوه انجام عمل اندازه گیری بدین صورت است كه در وهله اول بوسیله یك نوسان ساز موجی به بلندگوی سیستم اعمال می شود. بلندگو بصورتی تعبیه شده كه ارتعاشات حاصل از آن به سمت انتهای لوله یعنی محل نصب ماده جذب رفته و پس از برخورد با آن قسمتی از موج جذب ماده شده و قسمتی دیگر بازتاب می شود. میله باریكی ارتعاشات لوله را به میكروفنی كه در روی ریل حركت می كند منتقل می سازد كه پس از دریافت ارتعاشات توسط میكروفن، اندازه گیری مقادیر حداكثر و حداقل میسر می شود.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” تحقیق بررسی مفهوم جذب انرژی ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – تحقیق بررسی مفهوم جذب انرژی – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی مفهوم جذب انرژی;پژوهش بررسی مفهوم جذب انرژی;مقاله بررسی مفهوم جذب انرژی;دانلود تحقیق بررسی مفهوم جذب انرژی;بررسی مفهوم جذب انرژی;جذب; انرژی

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل تحقیق بررسی نفت و اهمیت آن + doc

به صفحه فایل تحقیق بررسی نفت و اهمیت آن خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات تحقیق بررسی نفت و اهمیت آن را در زیر مشاهده نمایید.

تحقیق بررسی نفت و اهمیت آن در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 56

حجم فایل: 56 کیلو بایت

تحقیق بررسی نفت و اهمیت آن در 56 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

نفت خام مایعی است كه از تعدادی هیدروكربن و مقداری تركییات گوگردی اكسیژن دار، ازته و مقدار كمی تركیبات معدنی و فلزات تشكیل شده است . تركیبات مختلف نفت خام بنا به موقعیت محلی میدان نفتی و زمان تشكیل آن و حتی بنا به ژرفای منبع مـتغیرند .

در یك جزوه نفتی همراه نفت خام همواره مقداری گاز ، آب و نمك و شن و ماسه وجود دارد كه این مواد بر اساس چگالی روی هم انباشته می گردند . نحوة قرار گرفتن آنها بدین شكل است كه در زیر یك لایة غیر قابل نفوذ ابتدا آب و نمك ، سپس نفت خان .و بر روی آن گازها قرار دارند .

نفت خام پس از استخراج به واحد بهره برداری انتقال داده شده كه در این واحد نفت خام را با عبور از جدا كننده ها و كاهش تدریجی فشار ، از گاز همراه با آن عاری می سازند . سپس در واحد نمك زدایی ، آب و نمك ، شن و ماسة آن را جدا ساخته و در صورت ترش بودن نفت خام ( حاوی گازهای اسیدی مانند ، ، RSH و …. ) آن را در استریپرها [1] با یك گازشیرین تماس داده و را جدا می كند كلیة این اعمال بر ای جلوگیری از خوردگی تجهیزات پالایش می باشد.

طراحی پالایشگاه را بر اساس اجزاء تشكیل دهنده نفت خام مورد استفاده صورت می گیرد . در ضمن با افزایش مدت زمان استخراج از یك حوزة نفتی كیفیت نفت تغییر كرده و به طور معمول مقدار گوگود و آن افزایش می یابد . در نتیجه با تغییر خوراك پالایشگاه نیاز است كه شرایط عملیاتی تغییر كند كه این تغییرات بر اساس نتایج حاصل از ارزیابی نفت خام صورت می گیرد.
2 ـ واحد ارزیابی نفت خام

هدف از انجام كلیه آرمایشات در واحد ارزیابی نفت خام ، ارزیابی و تعیین مشخصات نقت خام های ایران و كشورهای همسایه كه برای امور صادرات و طراحی پالایشگاهها مورد استفاده قرار می گیرد ، است .

از جمله كارهای این واحد ، تقطیر نفت خام و بدست آوردن فرآورده های سبك تا سنگین كه به ترتیب حلالها و بنزین و نفت سفید و گازوئیل و روغنها می باشند كه مشخصات فیزیكی و شیمیایی و ترمودینامیكی آنها مطابق روشهای استاندارد انجام می شود و همچنین حلالهای نفتی مورد نیاز صنایع در این واحد ساخته می شود.

تواناییهای این واحد علاوه بر موارد فوق در خصوص قسمتهای استاندارد به شرح زیر می باشد:

1. تقطیرهای ASTM و IP جهت تهیة برشهای كوتاه و تعیین نقاط جوش و تحت خلاء تا 001/0 میلی باد و تا نفاط جوش حدود 800 .
2. تعیین دانسیته ، وزن مخصوص ، گوگرد ، اسیدیته و گرانروی مایعات ، گازها و جامدات.
3. تعیین مقدار هیدروكربنتهای آروماتیكی ، نفتینكی، الفینی و پارافینی ( نرمال رایزو)
4. تعیین وزن مولكولی ،‌ فشار بخار ، باقیمانده ، كربن ، مقدار واكس و نقطة ذوب آن و خاكستر در نفت خام و فرآوردها
5. تعیین مقدار نمك، آب و رسوبات در نفت خام .
6. تعیین اندازه ذرات جامد معلق در مایعات و غلظت آنها.
7. تعیین ضریب رسانش ، PH‌ ، ارزش حرارتی ، مقاومت اكسیداسیون مایعات .
8. تصفیه روغن های خام و تعیین پارامترهای كنترل كیفیت بخصوص اندیس گرانروی ، قسمت رنگ فرآورده ها و نمرة برومین .
9. تعیین عددستان ، اندیش دیزل ، نقطة آنیلین ، نقطة آتش گیری ،‌ نقطة اشتعال ، نقطة ابری شدن ، نقطه انجماد ، نقطة ریزش و دمای بسته شدن فیلتر گازوئیل بر روی سوختهای نفت سفید و دیزل.
10. تست نوار خوردگی مس ، نقره ، خوردگی فلزات بر روی سوختها و ضدیخ.

معمولاً هر پالایشگاه دارای یك آزمایشگاه كنترل كیفیت است كه در آنها آزمایشهایی بر روی فرآورده های مختلف میانی یا نهایی به دو منظور انجام می شود:

تشخیص صحت كار واحدهای تولید به طور سریع
اطمینان از مطابقت فرآورده های نهایی با استانداردهای مربرطه

برای انجام این آزمایشها ، دستگاهها و روشهای استاندارد بكار می رود . بطوریكه نتایج به راحتی قابل تكرار و مقایسه باشند . عمدتاً از روشهای ASTM و در مواردی IP ، BP ، DIM و …. استفاده می شود.

در این گزارش به برخی از مهمترین آزمایشها اشاره می شود.
چگالی ( دانسیته )‌

دانسیته هیدروكربن ها همیشه كمتر از یك است و با افزایش تعداد كربن ، این مقدار در یك سری همولوگ افزایش می یابد . در صورتی كه سیستم ها به ترتیب هیدوركربن های اشباع شدة غیر حلقوی ـ اشباع شده حلقوی ـ و آروماتیك باشد . به ازاء تعداد معین كربن دانسیته نیز افزایش می یابد.
مقایسه دانسیته هیدروكربتهای مختلف در درجه حرارت ثابت

دانسیته نفت كه مخلوطی از هیدروكربن ها ست بستگی به مواد سازنده آن دارد و به همین لحاظ است كه نفت كشورهای مختلف دارای دانسته های متفاوت است . . مثلاً دانسیته نفت آمریكا . 87/0 ـ 800/0 ، نفت ایران در 60 ، 836/0 و نفت و رسید 900/0 ـ 850/0 می باشد.

معمولاً دانسیته در دمای 60 اندازه گیری می شود . برای اندازه گیری SG معمولاً از هیدرومتر و پكنومتر و یا دانسیته مترهای اتوماتیك استفاده می شود. برای اندازه گیری SG معمولاً از هیدرومتر پیكنومتر و یا دانسیته مترهای اتوماتیك استفاده می شود . برای برش های نفتی چگالی به شكل كمیت API نیز بیان می شود : API بوسیله انستیتو نفت آمریكا پیشنهاد شده است و در كشورهای آمریكایی مقدار دانسیته بر حسب آن داده می شود.

روش ASTM

این آزمایش برای اندازه گیر یدانسیته تقطیبر شدههای نفتی در فاصلة دمایی 15 نت 35 درجه سانتیگراد مناسب می باشد . نمونة مورد استفاده باید مایع با فشار بخار كمتر از mmHg 600 و دیسكوزیته كمتر از 15000 در دمای مورد آزمایش باشد . در ضمن نمونه نباید خیلی تیره باشد . بنابراین این نمونه های نفت خام برای این آزمایش مناسب نیستند . این دستگاه دانسیته را با واحد نشان می دهد.
شرح آزمایش

پس از كالیبره كردن دستگاه توسط آب مقطر و هوا و تنظیم دمای 56/15‌، لوله خرطومی شكل داخل دستگاه با با بهترین شستشو می دهیم . و توسط پمپ هوا داخل آن را خشك می كنیم . لامپ دستگاه را روشن نموده و توسط سرنگ، نمونه را داخل لوله تزریق می كنیم . این عمل باید به گونه ای صورت گیرد كه هیچ گونه حبابی داخل لوله تشكیل نشود . زیرا حبابهای هوا بر روی دانسیته تأثیر گذاشته و ایجاد خطا می كند . سپس لامپ دستگاه را خاموش می كنیم ( نور نیز در انجام آزمایش خطا ایجاد می كند .) بر اساس تغییر فركانس موج وارد شده به نمونه نسبت به حالت مبنا ، تعداد دانسیته اندازه گیری می شود . هنگامی كه این مقدار به یك حد ثابتی رسید .عدد نشان داده شده را یادداشت می كنیم .
روش

این تست برای اندازه گیری نقطة دود نفت سفید ، از روی ارتفاع شعله حاصل از سوختن آن قبل از ایجاد دوده ، بكار می رود.

شرح آزمایش فتیلة استاندارد این روش را در نفت سفید به خوبی تر می كنیم تا كاملاً ‎آغشته به آن گردد . سپس فتیله را از جایگاه فلزی ( لوله ای شكل ) مخصوص دستگاه عبور می دهیم . سر فتیله را به شكل نیم كره در آورده و به آن شعله می دهیم . توسط پیچ تنظیم شعله، می دهیم . توسط پیچ تنظیم شعله ، و ارتفاع شعله را افزایش می دهیم . آخرین ارتفاعی از شعله كه دود از روی دودكش دستگاه بر نمی خیزد ، را به عنوان نقطه‌ دود گزارش می كنیم . این ارتفاع را از روی صفحة درجة بندی شده موجود درشت شعله می خوانیم .
نقطه ریزش

هر گاه برش نقتی بدون تكان دادن سرد گردد به درجه حرارتی كه در آن میكرو كریستال ها تشكیل یا كدروتی در برش مشاهده شود ، « نقطه كدری » گفته می شود . اگر عمل سرد نمودن ادامه یا به زمانی می رسد كه اگر لوله آزمون را به حالت افقی قرار دهیم برش دیگر در آن جابجا نشده و نمی ریزد ( نقطه انجماد ). حال اگر لوله آزمون را به ملایمت گرم نمائیم لحظه ای می رسد كه برش در لوله سیالیت خود را باز می یابد . درجه حرارت مربوط به این تغییر حالت : نقطه ریزش گفته می شود ، درجه حرارت نقطه جرای شدن ( ریزش ) معمولاً چند درجه بالاتر از درجه حرارت نقطه انجماد برش است دانایی این نقطه كمك به شناسایی نسبت درصد هیدروكربنهای با نقطه انجماد بالا را در برش مربوطه می نماید . با اطلاع از مقادیر دو نقطه فوق ، حدود استفاده برش ها ( بخصوص هنگام پمپاژ زمستان ) تعیین می گردد.
روش ASTM D97

این تست برای تعیین نقطة ریزش ، بر روی كلیة محصولات نفتی قابل اجرا است . با این روش پایین ترین دمایی كه محصول جامد نشده و قابل استفاه است را تخمین می زنیم . یكی دیگر از كاربردهای این روش ، یافتن میزان قابلیت جریان نه مانده های نفتی در دماهای خاص می باشد.
شرح آزمایش

ابتدا نمونه رادر یك بشر ریخته و در یك حمام تا دمای 45 گرم می كنیم تا تمام اجزای سنگین واكسی و … ذوب شده و نمونه هموژن شود . سپس داخل آن یك دماسنج گذاشته و در حمام آب سرد ( حدود 4 و 2- ) قرار می دهیم . تا وقتی روی آن ببندد و سخت شود و حالت سیالیت خود را از دست بدهد . این دما را از روی
دماسنج می خوانیم و 3 به آن می افزاییم و به عنوان نقطه ریزش این دما را گزارش می كنیم.
نقطه انجماد

تعیین نقطة جوش فرآورده های نفتی بسته به نوع كاربرد آنها مهم می باشد . به عنوان مثال در مورد بنزین هواپیما ، نقطة انجماد نباید بالاتر از 60- باشد زیرا در فضای بالای اتمسفر كه درجه حرارت به این حدود می رسد حتی تشكیل بلورهای خیلی ریز می تواند موجب بسته شدن راه عبور بنزین از فیلترها گردد و اختلالاتی بوجود آورد . لذا بنزین هواپیما باید عاری از هیدرو كربنهایی باشد كه قبل از این درجه حرارت متبلور می گردند و به همین علت مقدار بنزین در بنزین هواپیما محدود است.
روش

هدف بدست آوردن نقطة انجماد بنزین هواپیما و سوخت جت مانند نفت سفید كه حاوی مقدار كمی آب است می باشد.
روش آزمایش

مقدار cc25 از نمونه را داخل لوله آزمایش دو جداره مخصوص ریخته و همزن برونزی فنر مانند را كه توسط یك اهرم حركت بالا پایین دارد ، داخل آن قرار می دهیم . دماسنجی نیز در ان می گذاریم . سپس در جدارة خارجی لوله آزمایش ،‌ هوا مایع می ریزیم و جهت جلوگیری از تأخیر در انجماد مرتباً نمونه را بوسیله همزن برونزی هم می زنیم . ابتدا یك حالت ابری در نمونه ایجاد می شود كه به آن cloud point گوییم . ولی دمایی كه اولین كریستال بر روی همزن بوجود می آید را یادداشت می كنیم . سپس نمونه یخ زده را از ظرف هوا مایع خارج كرده و می گذاریم تا به آرامی گرم شود .درجه حرارتی كه آخرین ذره نور تشكیل شده بر روی همزن ناپدید گردید را نیز یادداشت می كنیم.

این دو دما را مقایسه می كنیم اگر به اندازه 5/0 یا كمتر با هم اختلاف داشته باشند ، درجه حرارتی را كه اولی یادداشت كردیم را به عنوان نقطة انجماد گزارش می كنیم . اگر این اختلاف بیشتر از 5/0 باشد باید آزمایش را دوباره تكرار كنیم.
تركیبات گوگرد دار
مقدمه

توزیع گوگرد در قسمتهای مختلف نفت خام اول بار توسط Mabery در سال 1891 مورد مطالعه قرار گرفت . به طور كلی درصد گوگرد با افزایش نقطة جوش بالا می رود یعنی قسمتهای با نقطة جوش بالاتر دارای نسبت درصد بیشتری گوگرد است . نفت ثابت شده است كه در موقع تجزیه مولكولها در عمل تقطیر ( كه معمولاً اتفاق می افتد ) اجزاء با درون مولولی متوط بیش از قسمت سنگین تر گوگرد را نگه می دارد . این موضوع مخلف توزیع عادی گوگرد در نفت خام است . معمولاً بیش از 90 % گوگرد در قسمت نفت گاز و باقیمانده جمع شده است .

نسبت درصد گوگرد زیاد در اكثر فرآورده های نفتی مضر است و یا تبدیل آنها به مواد بی ضرر ، قسمت مهم كار پالایشگاه را تشكیل می دهد . وجود تركیبات گوگردی در بنزین به علت خورندگی كه در قسمتهای موتر ایجاد می نماید مضر تشخیص داده شده و مخصوصاً در شرایط زمستانی به علت جمع شدن محلول در آب كه در نتیجة احتراق بدست می آید در محوطة میل لنگ موجب خورندگی بسیار می شود . به علاوه مركایتانهای محلول در مواد نفتی مستقیماً در مجاورت و موجب خورندگی مس و برنج می شود.
مقدمه

آسفالتین هیدروكربن های بسیار سنگین چند حلقه ای ـ تشكیل از حلقه های آروماتیكی و نفتنیكی ـ هستند كه حاوی مقداری گوگرد ، نیتروژن ، اكسیژن و فلزاتی چون سدیم ، كلسیم ، آهن ، نیكل و وانادیم می باشند.

آسفالتین ها سیاه رنگ و شكننده هستند و نسبت كربن و هیدروژن آنها بالاست ( حدود %6 ـ 5 وزن مولكولی آنها را هیدروژن تشكیل می دهد در حالی كه در دیگر هیدروكربن ها حدود 14% وزن آنها معمولاً از هیدروژن است . چون نمی توان این مواد را از طریق تقطیر از سایر هیدروكربن ها جدا كرد ، بنابراین از روش استخراج با حلال استفاده می شود . آسفالتین ها در حلالهای آروماتیكی به خوبی حل می شوند ولی در حلالهای آلیفاتیكی حل نمی شوند بنابراین برای جداسازی آنها می توان از پردیان تاهپتان استفاده كرد . البته هر چه وزن مولكولی حلال كمتر باشد حلالیت آسفالین در آن كمتر است . به طوریكه حلالیت آسفالتین در اتان از همه كمتر است ولی از آنجا كه در برشهای روغنی به غیر از آسفالتین مواد دیگری نیر رسوب می كنند ، اتان ماده مناسبی برای جداسازی آسفالتین از برشهای روغنی نیست . در صنعت از پروپان استفاده می شود و در آزمایشگاه از پنتان و هگزان و هپتان . در ضمن آسفالتین ها در تولوئن داغ و بترن نیز محلولند.

رابطة میان قدرت رسوب دهندگی آسفالتین و جرم مولكولی حلالهای هیدروكربنی
روش IP

این تست برای گازوئیل ، سوخت دیزل ، ته مانده های سوختهای نفتی ، نفتیهای روغنی و قیر كه به دمای 260 رسیده اند ، می باشد . در این روش از حلال هپتان استفاده می شود .
شرح آزمایش

ابتدا تقطیر نفت خام تا دمای 260 صورت می گیرد . سپس مقدار باقی مانده جمع آوری شده و وزن می شوند . زیرا مرحلة اول تخمین میزان آسفالتین موجود در نمونه و یا دانستن مقدار ته مانده های نفت برای تخمین حجم تخمین حجم فلاسك و مقدار هپتان لازم از روی جداول داده شده می باشد . اگر مقدار آسفالتین تخمینی در نمونه بیشتر از 25/0 باشد حداقل ml 25 هپتان لازم است . هر چه مقدار آسفالتین كمتر باشد حجم هپتان لازم كمتر است . به طوریكه به ازای هر 1 گرم از نمونه ml 30 هپتان لازم است .

پس از افزودن هپتان نمونه را به مدت 60 دقیقه می جوشانیم سپس سرد كرده و به مدت 150 ـ 90 دقیقه در یك فضای تاریك نگه می داریم . سپس مخلوط حاصله را فیلتر می كنیم . به جز آسفالتین بقیة اجزاء نمونه در هپتان حل می شوند و از فیلتر عبور می كنند .

و این بار آن را در مجاورت هپتان ( بخارات هپتان ) قرار می دهیم تا جدا سازی كاملتری صورت گیرد . وقتی حلال خروجی از یك بی رنگ شد مطمئن می شویم جداسازی كاملاً انجام گرفته است . سپس به جای هپتان این بار از تولوئین داغ استفاده می كنیم . تولوئین آسفالتینها را می شوید . در ظرفی آسفالتینها را می شوید . در ظرفی آسفالتینهای شسته شده با تولوئن را جمع می كنیم . این محلول را به قدری حرارت می دهیم تا تمام تولوئین تبخیر شده و تنها آسفالتین بماند .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” تحقیق بررسی نفت و اهمیت آن ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – تحقیق بررسی نفت و اهمیت آن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی نفت و اهمیت آن;پژوهش بررسی نفت و اهمیت آن;مقاله بررسی نفت و اهمیت آن;دانلود تحقیق بررسی نفت و اهمیت آن;بررسی نفت و اهمیت آن;نفت ;اهمیت نفت

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل تحقیق بررسی مبانی و اهمیت گرمادهی مادون قرمز + doc

به صفحه فایل تحقیق بررسی مبانی و اهمیت گرمادهی مادون قرمز خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات تحقیق بررسی مبانی و اهمیت گرمادهی مادون قرمز را در زیر مشاهده نمایید.

تحقیق بررسی مبانی و اهمیت گرمادهی مادون قرمز در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 16

حجم فایل: 16 کیلو بایت

تحقیق بررسی مبانی و اهمیت گرمادهی مادون قرمز در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

در دنیای فرآوری مواد ، حرارت ودما ، پارامترهای مهمی هستند چه مواد فولاد ، شیشه ، وسایل الكترونیكی ، مقوا ، غذای منجمد ، تایر و یا كاغذ باشند ، در مرحله ای از فرآیند تولید ، حرارت داده می شوند یا از آنها گرفته می شود .كنترل این فرآیند حرارت دهی و دمای ماده ، برروی كیفیت محصول ، مصرف انرژی ، محصول نهایی مخارج عملیات وبهره وری تأثیر می گذارند .

كنترل نكردن دما ، اغلب قربانی كردن یكی از عوامل فرآیند تولید را باعث می شود . متعاقباً ، كنترل كردن دما ، و این عوامل فرآیندی برای حداكثر كردن اجرای هر گونه عملیات فرآوری مواد لازم و حقیقی هستند . با در نظر گرفتن مصرف انرژی بدون كنترل دما ، این امر باعث بیش از حد گرم كردن مواد می شود . تا مطمئن شویم كه خواص محصول بدست آمده است و بر پایة یك توازن گرمایی عادی كه عوامل تجهیزاتی و فرآوری برروی كارآیی عملیات تأثیر می گذارند ، مبلغ قابل توجهی برای بیش از حد گرم كردن پرداخت می شود . همانطوری كه ذكر شد 5% یا F° 100 افزایش نسبت به گرمای مورد نیاز باعث كاهش 17%در انرژی می شود در یك كارخانة فولاد یا شیشه ، این رقم معادل میلیونها دلار در سال در زمینة مخارج سوخت می شود در دماهای كمتر ، كاهش های گرمایی كمتر احساس می شوند ولی آنها نیز قابل اندازه گیری و چشمگیر هستند . مورد دیگر كاركردن بدون كنترل دما ، شامل فرآوری مواد در دماهای كمتر است تا مطمئن شویم كه نتایج مناسبی بدست می آوریم .

در عمل ریخته گری آلومینیوم ، كه در گذشته اندازه گیری دقیق دما امكان پذیر نبود ، فشارها در سرعتهای بسیارپایین انجام می گرفت تا خواص آلومینیوم حفظ شود و مقدار دور ریز مواد به حداقل برسد .در حال حاضر، با تكنولوژی مادون قرمز از حرارت غیر تماسی استفاده می شود تا كارایی بیشتر شده و دور ریز مواد زائد نیز حذف می وشد . این توانایی در اندازه گیری دقیق حرارت در هنگام عمل فشار و نیز عمل ریخته گری باعث مهندسی مجدد فرآیند شده و ریخته گری آلومینیوم را به یك سطح جدید اجرایی رسانده است كه در آن از كنترل فرآیند و اوتاسیون استفاده می شود . منافعی كه در هر فشار نصیب ریخته گران آلومینیوم می شود ، به میلیونها دلار می رد و این با افزایش 30 تا 50 درصدی ظرفیت پذیرش وحذف دورریز محصول امكان پذیر شده است از یك منظر سرمایه گذاری كلان این ظرفیت پذیرش اضافه شده ، همچنین باعث به تأخیر انداختن سرمایه گذاریهای كلان در شیوه های پرس جدید شده كه تحت استانداردهای قدیمی امكان انجام 3 پرس را با ظرفیت 4 را داراست .

این تنها یك مثال از آن چیزی است كه امروزه مردم برای كسب سود رقابتی بیشتر در بازارهای جهانی با استفاده از كنترل اندازه گیری حرارت مادون قرمز انجام می دهند . در نگاه اول ، برخی مردم ، ترمومتری را كاری بسیار پرهزینه و پیچیده می بینند كه شامل نصب و نگهداری آن می شود گرچه این باوری غلط است و این حسگرها به آسانی قابل نصب و كاربرد می باشند . و نسبت به منافع سرمایه گذاری پرهزینه و گران نمی باشند . بطور میانگین باز پس دهی سرمایه بین 2 روز تا 2 ماه تخمین زده شده است. منافع ترمومترهای مادون قرمز در مقایسه با دیگر تكنولوژیهای اندازه گیری دما به شرح ذیل می باشند .:

دقت بهتر ، زیرا آنها دمای هدف را اندازه می گیرند ( در مقابل دمای خودش )
بكارگیری منعطف : زیرا قابلیهای غیر تماسی آن را می توان برای اندازه گیری اهداف متحرك و متناوب ، مواد در خلاء خو میدانهای الكتریكی و همچنین كاربردهایی شامل محیطهای دشوار با دمای زیاد وشرایط سخت (‌دود ، روغن و دیگر موانع )بكاربرد
واكنش به موقع : با حسگرهای سریع این عمل انجام می شود ( 10 تا 500ms)
برای درك پتانسیل صحیح امكانات حسگرهای مادون قرمز ، بهتر است این حسگرها را به عنوان راه حلی برای یك مسأله و نه تنها یك وسیله اندازه گیری دما در نظر بگیریم . بخشهای ذیل ، مبانی ترمومتری مادون قرمز و انواع مختلف حسگرها و كاربردهای آنها را توضیح می دهد . هدف ، تهیة یك پیش زمینه و اطلاعات لازم برای انتخاب صحیح و به كاربردن حسگرهایی است كه با نیازهایی كه ما در كار با آنها داریم بیشتر وفق داشته باشند.

فرآیند انتخاب (گزینش):

ترمومتری تك طول موج كل انرژی تابش شده زا شیء را در یك طول موج معین اندازه گیری می كند. این حس گرها به صورتهای قابل حمل، ترانسمیترهای 2 سیمی، سیستم های آن لاین و آلات كاوشگر وجود دارند. كه معمولاً همراه با سیستمهای هدف گیری بصری، خط لیزر، غیر هدف گر، لنزهای فیبری، خنك كننده های آبی، لنزهای كانال هوا و سایر وسایلی است كه محل نصب و كار با آن را ساده می سازد. سنسورهای آن لاین دارای خروجی خطی 4 تا 20MA هستند كه برای هدایت كردن صفحه نمایش ها، كنترل كننده ها، ثبت كننده های داده ها و یا كامپیوترهای از راه دور بكار می روند. كاربردهایی كه عملیاتهای تولید ساده را پوشش می دهند شامل شبكه های تحرك كاتر، پلاستیك، لاستیك، منسوجات و همچنین فرآیندهایی كه اندازه گیری دمای محصول در مقابل دمای هوا یا گرم كن می تواند ظرفیت پذیرش را افزایش داده و كیفیت محصول را به طور پایدار افزایش می دهد. انتخاب واكنش طیفی مادون قرمز و محدوده دما از طریق كاربرد خاص مشخص می شود و بسیار واضح است. حسگرهای با طول موج كوتاه در نواحی 8/0 و 2/2 میكرون فیلتر شده اند برای كاربردهای با دمای زیاد و متوسط به كار می روند. مانند ریخته گریها، شیشه گریها و فولاد و فرآوری نیمه رسانه ها. طرحهای 43/3 و 94/7 میكرون برای اندازه گیری فیلمهای مختلف پلاستیك كه دارای باند جذب در این طول موجها می باشند بكار م روند. با فیلتر كردن در این نواحی، ضریب گسل ساده شده و به حسگرهای تك طول موج امكان استفاده را می دهد. به همین صورت، اكثر مواد شیشه شكل در 6/4 میكرون كدر می شوند و فیلترینگ باند باریك در 1/5 میكرون امكان اندازه گیری دقیق سطح شیشه را می دهد. از سوی دیگر برای نگاه كردن از داخل یك شیشه، یك حسگر فیلتر شده در محدوده 1 تا 4 میكرون امكان دسترسی آسان به پورتهای نظارتی درون كانالهای فشار و خلاء را می دهد. فیلترینگ 1/5 نیز برای عملیاتهای خشك كردن و حرارت دهی استفاده می شوند كه لامپهای مادون قرمز كوارتز منبع گرما می باشند. طرح 8/3 میكرون نسبت به گازهای احتراقی و شعله ها غیرحساس می باشد و برای اندازه گیری دماهای داخل كوره ها، كوره های ذوب و اتاقكهای سوخت كه شعله در آنها وجود دارد بكار می روند. برای كاربردهای در دماهای كم مانند غذاهای منجمد، پیست های رنگی، تأثیرهای ماشینهای مسابقه ای و چاپ، طول موجهای بیشتر 814 میكرونی بنابر سطوح پایین انرژی تابشی موردنیاز می باشد.ترمومتری دوطول موجه برای كاربردهای سخت تر و پیچیده تر بكار می رود كه در آنها دقت كامل مهم می باشد وگسیل شی كم و یا متغییر می باشد این حس گرها همچنین دارای توانایی منحصر به فردی برای كار دقیق در شرایط آلوده دارند مانند پنجره های كثیف و یا اشتباه كوچك مانند یك سیم كه در میدان دید حسگر قرار نمی گیرد می باشند . بعنوان مثال ، در دمای زیاد فرآوری فولاد كه اكسیداسیون پرشتاب و یا آلودگی دود و رطوبت بسیاری مابین شی و حسگر و همچنین دمای زیاد محیط وجود دارد باعث می شود كه سطح دارای گسیل متغیر می شود ( انعكاسی متغیرات ) با استفاده از لنزهای فیبری ، حسگر در طول موج برای این كاربرد ، اثرات گسیل متغیر ، اتمسفر آلوده و دمای زیاد محیط كار را حذف می كند . ترمومتری چند طول موج شامل اندازه گیری انرژی طول موج متفا وت می باشد

(‌باندهای طیفی ) دمای شی را می تواند با استفاده مستقیم از دستگاه بطور دقیق و بدون استفاده از گسیل و زمانی كه گسیل در هر دو طول موج یكسان باشد بدست آورد این مورد به نام وضعیت جسم خاكستری توضیح داده شده است .

تئوری این طرح كاملاً ساده وصریح است و با معادله های زیر توضیح داده شده است با استفاده از دو پاسخ طیفی در دو طول موج مجاور و با گرفتن نسبت این سیگنالها از معادلة پلانك ، سیگنال خارج قسمت به دماسنجی است و ضرایب گسیل از معادله حذف می شود .

كه R= ضریب تابش طیفی ، Tv= دمای تابشی سطح گسیل طیفی

با داشتن منحنی توزیع یك قطعه جسم سیاه واندازه گیری ضرایب در مقادیر مختلف گسیل ، می توان همان موضوع را رسم كرد با استفاده از فیلترهای با پهنای باند كم در اندازه های 8/0 و 7/0 میكرون ، عامل ضریب بر مقدار 428/1 برای گسیلهای كمتر از 1/0 2ثابت می ماند

با یك حسگر دو طول موجه ، گسیل مقوله ای برای اشیاء خاكستری نمی باشد مشابهاً هر گونه تغییر دیگری كه در طبیعت خاكستری باشند ؛ برروی دقت اندازه گیری شده توسط طرح دو طول موج تأثیری ندارد . این تغییرات شامل تغییراتی در اندازة‌شی ، از قبیل یك رشته سیم و یا جریانی از شیشه مذاب كه قطر آن تغییر كرده و یا متحرك می باشد است .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” تحقیق بررسی مبانی و اهمیت گرمادهی مادون قرمز ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – تحقیق بررسی مبانی و اهمیت گرمادهی مادون قرمز – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی مبانی و اهمیت گرمادهی مادون قرمز ;پژوهش بررسی مبانی و اهمیت گرمادهی مادون قرمز ;مقاله بررسی مبانی و اهمیت گرمادهی مادون قرمز ;دانلود تحقیق بررسی مبانی و اهمیت گرمادهی مادون قرمز ;بررسی مبانی و اهمیت گرمادهی مادون قرمز ;مبانی و اهمیت ;گرمادهی; مادون قرمز

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل مقاله بررسی فورج آلیاژهای آلومینیم + doc

به صفحه فایل مقاله بررسی فورج آلیاژهای آلومینیم خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی فورج آلیاژهای آلومینیم را در زیر مشاهده نمایید.

مقاله بررسی فورج آلیاژهای آلومینیم در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 17

حجم فایل: 31 کیلو بایت

مقاله بررسی فورج آلیاژهای آلومینیم در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

با توجه به اینكه تا به حال مقاله‌ای در مورد فورج فلزات غیر آهنی به چاپ نرسیده است سعی گردیده تا با ترجمه متن فوق كمكی به صنعت كشور در زمینه فورج آلومینیم بشود. این سلسله مقالات شامل قستمهای مختلفی از جمله فورج پذیری آلومینیم، تجهیزات فورج آلومینیوم، تكنولوژی طراحی قالب و آلیاژهای مختلف آلومینیوم می‌باشد. در نخستین بخش در مورد روشهای مختلف شكل دادن آلیاژهای آلومینیوم بحث خواهد شد.

آلیاژهای آلومینیوم در انواع و اشكال مختلف و در طیف وسیعی برای كاربردهای مختلف می‌توانند فورج شوند. فورج آلیاژ آلومینیوم، مخصوصاً در فورج Close-die ، شكل نهایی قطعه فورج تولید شده را صافتر و شفافتر از فورج گرم آلیاژ فولاد می گرداند. آلیاژ آلومینیوم بازتاب های مختلفی در حرارتهای زیاد در خلال فورج از خود نشان می‌دهد. صنعتگرائی كه به آلومینیم دسترسی دارند، می توانند از آلیاژهای آلومینیم به جای فولاد اسفتاده كنند چون این دو در خیلی از موارد قابل مقایسه با یكدیگر می‌باشند. برای شكل دادن قطعات آلیاژ آلومینیم، فشار مورد نیاز در فورج می‌تواند مختلف باشد كه بستگی به تركیبات شیمیایی آلیاژ، مراحل فورج به كار رفته، نرخ تغییر قطعه در فورج، نوع قطعه فورج، شرایط روانكاری و حرارت قالب دارد.

نمودار 1 تنشهای جاری در فورج آلیاژهای آلومینیم در 350 تا 270 را مقایسه می‌كند و نرخ تغییرات از 4 تا 10 در فولاد 1025 را با نرخ تغییرات حرارت در آلیاژهای دیگر مشخص می‌كند. تنشهای جاری سبب پایین بودن فشار مورد نیاز رای فورج هستند، اگر چه، فشار حقیقی قطعه فورج معمولاً بیشتر است زیرا مراحل دیگر فاكتورهایی را به چارچوب بالا اضافه می كنند. برای بعضی از آلیاژها آلومینیوم از ضعیف تا متوسط مانند 1100 و 6061، تنشهای مخصوصاً‌ آلیاژهای سری xxx7 مانند 7075، 7010، 7049،7050 ، تنشهای جاری و در نتیجه فشار فورج در مقایسه با فولاد بیشتر است. بالاخره، آلیاژهای دیگر آلومینیوم، مانند 2219 ، تنشهای جاری كاملاً مشابهت با فولاد دارد.

ضمناً باید متذكر شویم كه در مقایسه آلیاژ‌های مورد توجه آلومینیم با فولاد، فورج آلیاژهای آلومینیم مشكلتر می باشد. تركیبات شیمیایی و خواص مكانیكی آلیاژهای آلومینیوم رابه جلد دوم از چاپ نهم METALS HANDBOOK ارجاع می دهیم.

فورج پذیری Forgeability

در مقایسه آلیاژهای نیكل، كبالت و تیتانیوم، آلیاژهای آلومینیم توانایی فورج قابل توجهی دارند، مخصوصاً در مراحل تكنولوژی فورج كه قالبها یا كمتر، باید گرم شوند.

نمودار 2 نسبت توانایی فورج 10 آلیاژ آلومینیم كه شامل یك حجم مشخص می‌باشد را نشان می‌دهد.

تغییرات دمای فورج بكار برده شده برای آلیاژها توانایی تغییر شكل هر كدام را تغییر می‌دهد. همچنین مطلب قابل توجه در این قسمت این است كه تغییر شكلی كه در آن ترك ایجاد نگردد مشكل است. آلیاژهای آلومینیم مانند 1100 و 3003 توانایی فورج را با توجه به موارد بالا دارند، اگر چه این آلیاژها كاربرد محدودی در فورج به خاطر نداشتن مقاومت كافی در حرارت دارند.

تأثیر حرارت: همانطور كه در نمودار 2 نشان داده شده است، توانایی فورج كلیه آلیاژهای آلومینیوم با افزایش دما زیاد می‌شود، و این تغییرات قابل توجه در اثر دما برای آلیاژها رسم شده است. برای مثال آلیاژ حاوی سیلیكون (4032) بیشترین تاثیر را نشان می‌دهد، در حالیكه آلیاژهای حاوی Cu Mg Zn.Al سری XXX7 تاثیر كمی را نشان می‌دهند. نمودار 3 اثر حرارت را بر حسب تنشهای جاری با نرخ تغییر 10 برای آلیاژ 6061 نشان می دهد كه توانایی فورج خوبی در آلیاژهای آلومینیم دارد. نزدیك به 5% افزایش در تنشهای جاری بین بیشترین دما (480 یا 900 بیشترین دمای پیشنهادی برای 6061) و ( 370 و 700 كمترین دمای پیشنهادی برای 6061) می‌باشد. برای موارد دیگر مثل آلیاژهای xxx2 و xxx7 مشكلات بیشتری در فورج وجود دارد، چون تغییرات دما در فلز كم است. (تغییرات تنشهای جاری با دما بیشتر است). 15 نوع آلیاژ آلومینیم كه شبیه به هم فورج می شوند، تغییرات دمای پیشنهادی آنها در جدول 1 لیست شده است. تمام این آلیاژها معمولاً‌ با یك فشار فورج می‌شوند، اگر چه بعضی از آلیاژها معمولاً بایك فشار فورج می‌شوند، اگر چه بعضی از آلیاژها احتیاج به قدرت بیشتری دارند و با عملیات فورج بیشتری نسبت به بقیه دارند، تغییرات دمای فورج برای بیشتر آلیاژها معمولاً كوچك است ( به طور معمول كمتر از 55 یا 100) و برای هیچ آلیاژی بیشتر از 85 (155) نیست. بدست آوردن خواص مورد نظر در فورج آلومینیم یك موفقیت چشمگیر در مراحل فورج می‌باشند. دمای قالب و نرخ تغییر شكل كلید به دست آوردن حرارت فورج واقعی می باشد.

تجهیزات فورج

قطعات آلومینیومی با تجهیزات مخصوص به خود فورج می‌شوند كه پتكها، پرسها و ماشینهای مخصوص فورج می‌باشد. انتخاب تجهیزات فورج بستگی به شكل و نوع قطعه فورج دارد.

Hammers: Hammer با قدرت ضربه‌ای خوب هم در فورج آلیاژ آلومینیوم open-die و هم close-die استفاده می شود ونسبتاً هزینه كمتری نسبت به تجهیزات متشابه دارد، اگر چه قدرت مورد نیاز برای فورج آلومینیوم معمولاً بیشتر از فولاد است. Hammer ها قطعه را با سرعت زیادی تغییر شكل می‌دهند، بنابراین كنترل كورس پرس، نیرو و سرعت در فورج آلیاژ آلومینیوم مفید است، چون حساسیت آنها نسبت به نرخ كشش بستگی به مراحل تغییر شكل سریع دارد. اگر زاویه طرح به كار رفته در قالب در حدود 5 تا 7 درجه باشد می‌توان از Hammer در close-die استفاده كرد. Hammer ها معمولاً برای عملیات مقدماتی در فورج استفاده می‌شوند.

Mechnaical and screw presses: پرسهای مكانیكی و پیچی در همه جا برای فورج close- die آلیاژ آلومینیوم استفاده می شود. این نوع پرس مناسبترین دستگاه برای فورج آلیاژ آلومینیوم با سایزهای متوسط، حجم زیادی می‌باشد.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” مقاله بررسی فورج آلیاژهای آلومینیم ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – مقاله بررسی فورج آلیاژهای آلومینیم – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی فورج آلیاژهای آلومینیم;پژوهش بررسی فورج آلیاژهای آلومینیم;مقاله بررسی فورج آلیاژهای آلومینیم;دانلود تحقیق بررسی فورج آلیاژهای آلومینیم;بررسی فورج آلیاژهای آلومینیم;فورج ;آلیاژهای آلومینیم

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل مقاله بررسی جامع آهن + doc

به صفحه فایل مقاله بررسی جامع آهن خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی جامع آهن را در زیر مشاهده نمایید.

مقاله بررسی جامع آهن در 12 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 12

حجم فایل: 13 کیلو بایت

مقاله بررسی جامع آهن در 12 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه:

قدمت استفاده بشر از آهن به ماقبل تاریخ برمی گردد. كشف ابزارهای فلزی، سلاح های جنگی و لوازم زینتی- كه به وسیلة انسانهای ماقبل تاریخ مورد استفاده بوده است- دلیل این مدعاست.

تصور بر این است كه اولین نوع آهنی را كه انسان استفاده كرده است منبع شهاب سنگی داشته است زیرا بابلیان و آشوریان آهن را پارزیلو، سومریان و كلدانیان آن را بارسا، عبریان آن را بارزل و مصریان آن را با- ان- پت می نامیدند كه همة این لغات به معنی فلز بهشتی به كار رفته است كه بیانگر ریشة شهاب سنگی این فلز است. بشر اولیه علاوه بر منبع شهاب سنگی، آهن را به صورت خالص و نیز بعدها از احیای سنگ آهن تولید و استفاده نموده است از آن جایی كه دو منبع اولی كمبود و نایاب بودند، روش سوم یعنی: احیای سنگ آهن توسعه و گسترش یافت، ولی دقیقاً مشخص نیست كه در چه تاریخی انسان، آهن را از سنگ معدن به دست آورده است. همچنین اشیایی از جنس طلا، نقره، مس و برخی فلزات دیگر كشف شده اند كه در حد بسیار اعلا و خالص بوده اند. طلا و نقره به دلیل نرمی برای ساخت ابزار جنگی و وسایل معمولی نامناسب بوده اند، از این رو از آنها برای ساخت ظروف و لوازم زینتی استفاده می شده است. باستان شناسان معتقدند كه انسان قبل از كشف آهن به استخراج مس كاملاً آشنا بوده است و از مخلوط (آلیاژ) مس و قلع (برنز) و مس و روی (برنج) آلیاژهایی با كاربردهای وسیع به دست می‌آورده، آنها را در كوره های موجود ذوب و لوازم مختلف می ساخته است.

استخراج و تصفیه آهن:

بخش اعظم میلیونها تن آهن و فولادی كه روزانه در جهان تولید می شود به مصرف ساختمانی می رسد كه به شكلهای مختلف از قبیل تیرآهن، نبش، ناودانی، سپری، تسمه، ورق، لوله میلگرد، ریل و دیگر پروفیلهای ساختمانی عرضه می شود. فولاد آهن را از احیای اكسید آهن به دست می آورند.

شمش ریزی:

مقدار عمدة فولادهای تولیدی به روش های متعدد عمدتاً به روش ریخته گری مداوم به شمش تبدیل، كه متعاقباً به روش نورد به مقاطع تجارتی تبدیل می شود. اندازه و شكل شمشهای فولادی به محصولاتی كه باید تولید شود بستگی دارد. برای تولید تیرآهن، میلگرد و امثال آن، مقطع شمش مربع است. اما برای تولید ورق یا تسمه مقطع شمش مستطیلی است. در فرآیند نورد طول شمش افزایش و ضخامت آن كاهش می یابد، اما عرض آن به دلیل محدودیت حاصل از غلتكهای نورد چندان تفاوتی نمی كند؛ مگر این كه در جهت عرض نورد شود.

تولید محصولات نیمه ساخته:

شمشها در مراحل متعدد نورد به محصولات نیمه ساخته (مقاطع ساختمانی) از قبیل تیرآهن استاندارد، تیرآهن بال پهن ریل و غیره تبدیل می شوند.

مقاطع فولادهای ساختمانی:

مقاطع فولادهای ساختمانی معمولاً با یك حرف كه بیانگر مقطع و دو عدد (برای نبش سه عدد) است، مشخص می شوند. عدد اول، عمق مقطع بر حسب اینچ یا میلیمتر و عدد دوم وزن مقطع در واحد طول برحسب پوند در هر فوت یا كیلوگرم در هر متر است؛ برای مثال 87*14w مقطعی بال پهن، با عمق 14 اینچ و وزن 87 پوند در هر فوت است. مقطع نیز نبش با دو ساق مساوی با طول 8 اینچ و ضخامت یك دوم اینچ است كه آن را به صورت نیز مشخص می كنند. در شكل برخی مقاطع نوردی نشان داده شده است.

لوله چدنی:

لولة چدنی، به دلیل دیوارة ضخیم و مقاومت ذاتی بالا در برابر خوردگی، عمر نسبتاً طولانی دارند و از این لوله ها برای توزیع آب، گاز، مایعات و فاضلاب شهری یا صنعتی به صورت زیرزمینی یا روكار استفاده می شود. این لوله ها به گونه ای طراحی و ساخته می شوند كه بتوانند نیروهای وارده را كه شامل موارد زیر است تحمل كنند.

– فشار كاری (فشار طراحی)

– ضربه های حاصل از موج سیال حدود kpa 690 (psi100)

– فشار حاصل از خاكریزی گودال

– فشار حاصل از عبور و مرور وسائط نقلیه (ترافیك)

برای تولید این لوله ها از دو نوع چدن، چدن خاكستری و چدن داكتایل استفاده می شود.

قطر لوله هایی كه از چدن خاكستری تولید می شوند 3 تا 24 اینچ و طول 18 تا 20 فوت (5/5 تا 6 متر) است. این لوله ها با لایه ای از قیر به ضخامت 25% میلیمتر (1 mil) در سطح خارجی و پوشش سیمانی یا قیر در سطح داخلی به بازار عرضه می شود.

لوله چدنی داكتایل (نشكن)

امروزه لوله های چدن داكتایل جای لوله های چدن خاكستری را گرفته اند. این لوله ها در اندازه های استاندارد به قطرهای 3 تا 5 اینچ تولید می شوند علیرغم چدن خاكستری، چدن داكتایل تنش تسلیم معینی دارد و براساس حداقل خواص مكانیكی درجه بندی می شود.

لوله چدنی لوله ای است كه بیشترین مصرف را دارد. این لوله به دلیل قابلیت ماشینكاری به سهولت بریده شده و رزوه می شود این لوله قبل از استفاده تحت آزمایشات مختلفی از قبیل كشش، ضربه، فشار هیدرواستاتیكی، تعیین تركیب شیمیایی قرار می گیرند. برای اتصال این لوله ها از روشهای مختلف منجمله استفاده از پشم سرب، تركیبات گوگرد، سیمان پرتلند، ریخته گری سرب+ كنف و اتصالات چدنی مختلف رزوه دار و بدون رزوه استفاده می شود.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” مقاله بررسی جامع آهن ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – مقاله بررسی جامع آهن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تحقیق بررسی جامع آهن ;پژوهش بررسی جامع آهن ;مقاله بررسی جامع آهن ;دانلود تحقیق بررسی جامع آهن ; آهن ;بررسی جامع آهن

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


دانلود فایل گزارش کارآموزی رنگ و تركیبها در گرافیك + doc

به صفحه فایل گزارش کارآموزی رنگ و تركیبها در گرافیك خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی رنگ و تركیبها در گرافیك را در زیر مشاهده نمایید.

گزارش کارآموزی رنگ و تركیبها در گرافیك در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 28

حجم فایل: 61 کیلو بایت

گزارش کارآموزی رنگ و تركیبها در گرافیك در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان ……………………………. صفحه

مقدمه ………………………………..
چند رنگ پرکاربرد ………………………

بازتاب های رنگ ………………………..

رنگ‌بندی ………………………………

قرمز …………………………………

زرد…………………………………..

سبز…………………………………..

آبی ………………………………….

بنفش …………………………………

قهوه‌ای ……………………………….

سفید …………………………………

سیاه………………………………….

رنگ‌های گرم ……………………………

رنگهای سرد…………………………….

رنگ‌های زنده……………………………

رنگ‌های مرده یا کدر و یا کلی …………….

رنگ‌های روشن……………………………

رنگ‌های تیره ……………………………

فهرست مطالب

عنوان ……………………………. صفحه

ترکیب ‌های تهاجمی ………………………..

ترکیب‌های آرام …………………………

ترکیب‌های خون گرم و مهیج ………………..

ترکیب‌های خون سرد وطیبعی ………………..

ترکیب‌های منطقی گرم …………………….

ترکیب‌های منطقی سرد …………………….

ترکیب‌های جوان …………………………

ترکیب های زنانه ……………………….

ترکیب‌های شگفت انگیز ……………………

فهرست منابع …………………………..

فهرست مطالب

عنوان ………………………………………………………………………………………. صفحه

مقدمه …………………………………………………………………………………………………
چند رنگ پرکاربرد ………………………………………………………………………………

بازتاب های رنگ ………………………………………………………………………………….

رنگ‌بندی …………………………………………………………………………………………….

قرمز ………………………………………………………………………………………………….

زرد…………………………………………………………………………………………………….

سبز…………………………………………………………………………………………………….

آبی …………………………………………………………………………………………………….

بنفش ………………………………………………………………………………………………….

قهوه‌ای ……………………………………………………………………………………………….

سفید ………………………………………………………………………………………………….

سیاه……………………………………………………………………………………………………

رنگ‌های گرم ………………………………………………………………………………………

رنگهای سرد………………………………………………………………………………………..

رنگ‌های زنده………………………………………………………………………………………

رنگ‌های مرده یا کدر و یا کلی ………………………………………………………………

رنگ‌های روشن……………………………………………………………………………………

رنگ‌های تیره ………………………………………………………………………………………

فهرست مطالب

عنوان ………………………………………………………………………………………. صفحه

ترکیب ‌های تهاجمی ……………………………………………………………………………..

ترکیب‌های آرام …………………………………………………………………………………..

ترکیب‌های خون گرم و مهیج ………………………………………………………………..

ترکیب‌های خون سرد وطیبعی ……………………………………………………………….

ترکیب‌های منطقی گرم ………………………………………………………………………….

ترکیب‌های منطقی سرد …………………………………………………………………………

ترکیب‌های جوان ………………………………………………………………………………….

ترکیب های زنانه …………………………………………………………………………………

ترکیب‌های شگفت انگیز ………………………………………………………………………..

فهرست منابع ………………………………………………………………………………………

مقدمه:

دنیائی كه ما آن را نظاره می‌كنیم از دو عنصر مهم تجسمی تشكیل شده است. این دو عنصر عبارتند از: فرم‌ «شكل» و رنگ، كه هر كدام لازم و ملزوم یكدیگرند.

هر موجودی كه در این دنیا به چشم می‌خورد، ابتدا از لحاظ شكل و اندازه احساس می‌گردد، سپس درحالی كه دارای پوششی از رنگ است مورد توجه قرار می‌گیرد. درعین حال رنگ علامت مشخصه هر شیئی طبیعی است، چنانكه یك گل سرخ به خاطر رنگش از دور جلب توجه می‌كنند و نظر بیننده را به خود معطوف می‌دارد و یك میوة رنگی، با رنگش اعلام می‌كند كه رسیده است یا نارس می‌باشد.

زمانی كه به سطح فلزات نگاه می‌كنیم، با توجه به رنگ آنها می‌توانیم جنس و حتی وزن آنها را احساس نمائیم. هر وقت به رنگ قرمز آهن گداخته نظر می‌اندازیم، به صورت طبیعی از لمس كردن آن خودداری می‌نمائیم. رنگ قرمز كه نمایشگر رنگ آتش است، نمایانگر خود نیز هست، بنابراین ملاحظه می‌كنیم كه عنصر رنگ در دو مورد جداگانه، مفهوم و ارزش متفاوتی پیدا می‌كند.

ملاحظه می‌كنیم كه اهمیت رنگ در زندگی انسان اگر بیش از شكل و فرم نباشد، كمتر از آن نیست. معمولاً در آموزشگاه‌ها، از طریق آموزش هندسه و اندازه‌ها، توجه دانش آموزان را به شكل‌ها و فرم‌های طبیعت متوجه می‌سازند.دربارة فرم‌های هندسی از جمله دایره، مربع، مثلث وروابط بین آنها آموزش‌هایی داده می‌شود و حجم‌های هندسی مورد مطالعه قرار می‌گیرند و تعادل و توازن شكل‌ها در نظر گرفته می‌شوند، یا اینكه با دانش «پرسپكتیو» آشنا می‌گردند، و با سطح و حجم آشنایی به دست می‌آورند، لیكن كمتر به رنگ و نقش و اهمیت آن در زندگی انسان توجه داده می‌شود.

***

دنیائی كه ما ناظر آن هستیم، پوشیده از رنگ است. رنگ برای فرد عالم، همانند هنرمند حائز اهمیت است. برای همة مردم نیز لازم است كه به این پدیده با دقت خاصی توجه شود و دسته بندی‌هایی انجام پذیرد.

رؤیت رنگها همواره در رابطه با ( طبیعت اشیاء) و (چگونگی تابش نور) و ( وضعیت عضو بینائی) است و باید كه در همة حالات، خصوصاً در زمانی كه رنگها را تجزیه و تحلیل می‌نمائیم به سه نكتة فوق توجه كافی بنمائیم. در تزیین فضاهای تزئینی، در معماری، در مهندسی برق، در زمینة‌تبلیغات، در عالم سینما، برای فرد عادی در تفرجگاه، برای هنرمند در كارگاه، داشتن هشیاری و حساسیت لازم به رنگها ضروری است. باید به رنهای اولیه، ثانویه، ثالث، به رنگهای مكمل وقوانین تركیب رنگها، به تضاد رنگ مایه‌‌ها و دایره و كرة رنگ توجه كافی نمود و برای ارزیابی رنگها، آنها را از نظر توزیع سطوح رنگ، درخشش آن و كیفیت هر رنگ و ابعاد و سطوح آنها مورد دقت قرار داد.

امروزه برای همة افراد غیر ممكن است كه جهان را بدون رنگ تصور نمایند، چرا كه پدیده‌ای است كه در همه‌ جا حضور دارد و نقش بازی می‌‌كند. تمام ارتباطات به كمك رنگها حاصل می‌شود. در روی تابلوهای راهنمایی، در پیستهای فرودگاهها، در تقاطع جاده‌ها، در كارخانه‌ها، در خیابانها و پیادر‌وها نیز چنین است. ماشین آلات و اتومبیل‌ها به رنگهای مختلف رنگ‌آمیزی می‌شوند تابهتر به چشم بخورند. دیوارهای سنگی و آجری، كف‌پوش های رنگارنگ، در و پنجره‌های چوبی به فلزی، رنگ داروها و بسته بندی آنها كه با تركیب شیمیائی آنها مطابقت دارد همواره با توجه به ارزش‌های رنگها انتخاب می‌شوند. در منزل، در خیابانها و پارك‌ها، گلهای رنگارنگ فضاها را رنگین می‌‌كنند.

سالن‌های نمایش و دكور تئاتر با توجه به جلوه‌های رنگی، رنگین می‌؛ردند. در سینما فضاها و صحنه‌ها با دقت‌ فراوان به رنگها آرایش داده می‌شوند و بازیگران لباسهای رنگارنگ می‌پوشند و نورافكن‌های رنگین با رنگ خود، نمود صحنه‌ها را تغییر می‌دهند.

موزه‌ها مملو از گنجینه‌های هنری رنگین هستند كه در آنها رنگ، نقش اساسی را ایفاء می‌كند. علیرغم وسعت كاربرد رنگ و حضور و تاثیر آن در زندگی انسان، معمولاً اكثر افراد نسبت به آن توجه كافی ندارند شاید به خاطر وجود آن در همة حالات و همة‌ حالات و همة‌لحظات زندگی است كه اهمیت خود را از دست می‌دهد و ما را نسبت به خود بی تفاوت و بی انفعال می‌سازد.

در هر حال انسان پیدیدة رنگ را مانند آفتاب قبول دارد و می‌داند كه قسمت مهمی از زندگی روزانة انسان با آن مواجه است. لیكن علیرغم بی تفاوتی ما در برابر رنگها، از درك و احساس زیبائی آن عاجز نیستیم. رنگها پدیدة قابل تحسینی هستند، خصوصاً زمانی كه به طلوع و یا غروب آفتاب نظر بیندازیم و در مقابل تابلو رنگارنگی بایستیم.

رنگها برای زندگی انسان ضروری است، لیكن ضرورت آن به اندازه‌ای نیست كه نتوانیم با كمبود آن از زندگی محروم باشیم، چنانكه افراد «كوررنگ» به خوبی می‌توانند به زندگی خود ادامه دهند و نیازهای خود را بر آورده سازند.

سفید

سفید سمبل، پاکی، پاك‌دامنی، بی گناهی وصلح است. همچنین نشانه‌ای است برای مراكز بهداشتی، بیمارستان‌ها و زمستان، سفید رنگی است دوگانه: می‌تواند رنگ یك سرویس بسیار گران قیمت چینی باشد و یا رنگ ظرف كاغذی یك بار مصرف، قدرت سفید را به عنوان یك رنگ كمكی دست كم نگیرید.

سیاه

سیاه رنگ شب و عزاست و به جادو و شیطان منتسب می‌شود. ظاهر وزین رنگ سیاه آن را بین سیاستمداران و هنرپیشه‌ها محبوب كرده است. این رنگ همچنین با ثروت و زیبایی نیز مرتبط است. مثلاً اشیاء خانگی كاملاً سیاه، اشرافی‌تر به نظر می‌رسد.

رنگ‌های گرم

قرمز، زرد، نارنجی، صورتی، قهوه‌ای و شرابی را رنگ‌های گرم می‌گویند. در حقیقت طول موج نور قرمز بسیار به اشعه ماوراء بنفش نزدیك است، كه منشاء انتقال گرماست. رنگ‌های گرم، تاثیری چون جریان این مواد مذاب از دهانه‌ی آتش فشان دارد. مهاجم و توجه برانگیز، رنگ گرم خودنما است و احساسات را بر می‌انگیزد. وجود رنگ‌های گرم در محل كار آهنگ حركت را سریع‌تر می‌كند و در پوستر چشم‌ها را به سوی خود می‌كشاند. تركیب رنگهای گرم در كنار هم، جسور، غنی و زنده جلوه می‌كند.
رنگهای سرد

طیف سبز تابنفش، كه شامل آبی و سایه‌های خاكستری است، رنگهای سرد شناخته می‌شود. این رنگ‌ها همان تاثیر سرمازایی را دارد كه نگاه كردن به این تصویر آلاسكا، در بیننده به وجود می‌اورد. اثر این رنگ‌ها نقطه مقابل اثر رنگ‌های گرم است. فعالیت‌ متابولیسم بدن را كند می‌كند و در بیمارستان‌ها برای آرامش بیماران روانی به كار می‌رود. رنگ‌های سرد، مثل نقاشی‌های آبی پیكاسو، بیزاری و بی‌هودگی و دل‌گیری را بیان‌ می كند. در عین حال بازتاب رنگ‌های سرد همیشه هم منفی نیست، مجموعه‌ای از رنگ‌های سبز و ابی گاه احساس پاكیزه و جذاب فرو رفتن در یك آبگیر خنك كوهستانی را تداعی می‌كند.
رنگ‌های زنده

ردیف نخست نمودار رنگ‌های پایه، حدی از هر رنگ است كه آن را حد زنده بودن آن رنگ گرفته‌ایم. این حد از رنگ كلاسیك است. توجه كنید كه سردی یاگرمی، در زنده نمایی رنگ بی‌تاثیر است. اگر گروهی از رنگ‌های زنده را، چه سرد و چه گرم، در كنار هم به كار برید، مثل این است که عده ای آدم جدی در محفلی همه با هم و درباره‌ی مطلب واحدی جر و بحث می‌كنند . كاربرد این چنین رنگ‌هایی در اسباب بازی و یا لباس بچه‌ها، سلامت و شادابی و انرژی آن‌ها را نمایش می‌دهد. اما استفاده از این رنگ‌ها در موارد دیگر خسته كننده است و گویی به روح آدمی می چسبد.
رنگ‌های مرده یا كدر و یا گلی

می‌توانید مثل ردیف 2 جدول رنگ‌های پایه با افزودن میزان معینی از خاكستری، هر رنگ، اعم از سرد و گرم را، به رنگی با ته مایه‌ی مرده و یا گلی بدل كنید. طبیعتاً ما به رنگ‌های زنده گرایش بیش‌تری داریم. رنگ‌های مرده، كدر و گلی مبهم و ناراحت‌و رمزگونه است و هیجان و اهمیت هر چیز را كاهش می‌دهد. در این عكس شما می‌خواهید كه مه اطراف را پس بزنید و جزییات بیش‌تری ازكوه را ببینید. رنگ‌های مرده‌ی مقابل كوه حتی از عظمت و ارتفاع آن كاسته است. این گونه رنگ‌های بی‌روح برای القاء تفكر و رؤیا نیز كاربرد دارد و اگر بتوانید آن راكنار یك رنگ زنده به كار گیرید، تاثیر مطمئن‌تری می‌گذارد.

رنگ‌های روشن:

رنگ‌های ملایم مثل ابرهای تابستانی،‌لطیف و رؤیایی است، اما طبیعت گرم و یا سرد رنگ‌ تاثیری در این بازتاب ندارد. رنگ‌مهاجم سرخ، اگر تا حد ردیف سوم جدول رنگ‌های پایه ملایم شود. پیام‌دل نشینی خواهد داشت. در طراحی داخلی، رنگ‌های روشن از تاثیر دل‌گیر فضا می‌كاهد و در لباس خانم‌ها،‌شخصیت ملایم‌تری از صاحب‌آن عرضه می‌کند این رنگ‌ها پیام كوبنده‌ی دل خواه گرافیست ها در طرح‌های تبلیغاتی را همراه ندارد. اما تضاد مطلق آن را با رنگ‌های تند نمایش می‌دهد. یك قطعه آبی آرام در میان قطعات تند معصومیت ویژه‌ای را منتقل می‌كند، كه در معرفی برخی از كالاها بسیار مفید است.
رنگ‌های تیره

نقطه‌ی مقابل رنگ‌های روشن، رنگ‌های تیره است. مقل ردیف چهارم جدول رنگ‌های پایه، با مقدار معینی از مشكی، طیفی از رنگ‌های تیره ساخته می‌شود كه چون این دیگ بخار آهنی سنگین و به هم فشرده است. قرمز تیره، ارغوانی تیره، سبز تیره، و یا آبی تیره، احساسی از بزرگی و قدرت و فرادستی رامنتقل می‌كند كه مناسب پوشاك، مردانه و لباس‌های رسمی است و به اثاثیه‌ی اطراف ما نیز نوعی ارزش و قدمت و ویژگی‌ می بخشد. چنین رنگ‌هایی د رگرافیك برای اعلام اسم كالا و یاتاكید و تكرار در مطلبی به كار می‌رود. تاثیر آن وقتی به نهایت می‌رسد كه در بین گروهی از رنگ‌های روشن‌تر به كار گرفته شود.
تركیب‌های تهاجمی

پس از آشنایی نخستین با رنگ‌های اصلی وتغییراتی كه می‌توان در آن ها پدید آورد اینك وارد بحث تركیب رنگها می‌شویم. شاید اصطلاح به تر برای تركیب‌‌های تهاجمی ، تركیب‌های وقیح باشد. چنین تركیب‌هایی گویی به ما از درون كاغذ چشمك می‌زند و یا ما را به چیزی بسیار خصوصی دعوت می‌كند. در این گونه تركیب‌ها قرمز همیشه حرف اول را می‌زند و یا ما را به چیزی بسیار خصوصی دعوت می‌كندو در اینگونه تركیب‌ها قرمز همیشه حرف اول را می‌زند و سپس نارنجی و زرد آن را تكمیل می‌كند. هیچ كاباره‌ای نیست مگر این كه تابلوی دعوت كننده‌آش با رنگ قرمز خاموش و روشن شودو جلوه‌ی‌ رنگ قرمز حتی رنگ‌هایی مثل بنفش و یا قهوه‌ای را در اطراف خود محو می‌كند. رنگ قرمز فرمان دهنده است و برجسته‌تر و نزدیك‌تر دیده می‌شود. تأثیری كه در چراغ قرمز چهاراه هاست خود به خود در راننده حالتی از ایست و توقف را دیكته می‌كند. اگر شما بتوانید در كنار قرمز رنگ‌های زنده‌ی دیگری، همانند تركیبی كه در رنگ‌های این بالون است، استفاده كنید، آن گاه هیچ چشمی از توجه به آن مصون نمی‌ماند.
تركیب‌های آرام

وقتی شما می‌خواهید توجه را به همه‌ی اطراف یك موضوع بكشانید، به تر است از تركیب‌های آرام استفاده كنید. این تركیب نقطه‌ی مقابل تركیب‌های تهاجمی است و به تر است نام آن را تركیب‌های راست‌گو و منصف بگذاریم. د راین گونه تركیب‌ها رنگ‌های قهوه‌ای و تهاجمی یا اصلاً به كار نمی‌رود و یا كاربرد اندكی دارد. رنگ‌های سرد، مثل آبی و سبز و فیروزه‌ای و ارغوانی و سایه‌هایی از صورتی و ابی كم رنگ، برای این منظور ایده آل است. اگر شما آسمان تصویر این صفحه را با اسمان تصویر صفحه‌ی قل مقایسه‌كنید، متوجه می‌شوید كه اسمان در این تصویر هیچ ارجحیتی بر زمین ندارد و تمامی مجموعه‌ یك كل را تشكیل می‌دهد كه بیانی آرام و عمیق داردو فضاهای پهناور و خطوط كند و با انحناهای ملایم بر آرامش رنگ‌ها می افزاید. چنین چشم‌اندازهایی چون نقاشی‌های «مونه، هرگز چشم و ذهن را خسته نمی‌كند و تكراری به نظر نمی‌رسد.
تركیب‌های خون گرم و مهیج

در یك تركیب بندی خون گرم نیز، رنگ‌های متضاد و به ویژه قرمز، همانند تركیب‌های خون گرم را می‌توان تركیب‌های دكوراتیو نیز نامید. در این‌گونه تركیب‌ها، مثل تصویر این صحنه‌ی تاتر سنتی‌ ژاپنی، شما گویا منتظر یك حركت و واكنش هستید و هیچ عملی در این فضا برای‌تان غیر عادی نیست. این تركیب مخصوص فضاهای بسته است و استفاده از رنگ‌های غیر معمول، كه در طبیعت معمولاً در كنار هم دیده نمی‌شود، مثل قرمز وسبز تیره و یا قرمز، و قهوه‌ای و قرمز و خاكستری و یا قرمز و بنفش، القاء یك فضای غیر عادی می‌كند كه به قصد بالا بردن آمادگی، برای درك یك لحظه‌ی ویژه آفریده شده است.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی رنگ و تركیبها در گرافیك ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – گزارش کارآموزی رنگ و تركیبها در گرافیك – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی رنگ و تركیبها در گرافیك ;کاراموزی رنگ و تركیبها در گرافیك ;کارورزی رنگ و تركیبها در گرافیك ;دانلود گزارش کارآموزی رنگ و تركیبها در گرافیك ;رنگ و تركیبها در گرافیك ;رنگ ;تركیب رنگ در گرافیك ;گرافیك

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل