دانلود فایل گزارش كارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن + doc

به صفحه فایل گزارش كارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن را در زیر مشاهده نمایید.

گزارش كارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 31

حجم فایل: 28 کیلو بایت

گزارش كارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

انواع روشهای قالبگیری در كارگاه 2

مدل سازی 5

انواع و اقسام غلتكها و رینگها 8

كارگاههای خاص 10

تجهیزات كارگاه ریخته گری 12

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد 18

قالبگیری زمینی 24

قالبگیری CO2 26

ماهیچه سازی 27

برخی از مشخصه های سنماتیت 33

عوامل موثر در انتخاب كوره 35

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 36

تئوری ریخته گری فولادها 42

فولادهای كم كربن 44

مقدمه

شركت قالب سازی فیكس در سال 1375 تاسیس گردیده و این شركت در جاده قدیم كرج بلوار فتح – جوشن 3 كوچه چهار شرقی قرار دارد .

كارگاه 3500 متر می باشد كه شامل یك سوله بزرگ و در كنار آن یك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد . در پشت سوله یك محوطه می باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زمینی – دوار – كوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این كارگاه شامل سفارشات چدن – چدن نشكن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی كمتر از این سفارشات را دارند . عمده سفارشات تولیدات این كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره كه اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .

روش كار دراین كارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی كه برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :

1- جعبه ماهیچه

2- درجه و زیر درجه

3- قاشك

4- سیخ هوا

5- كوبه

6- خط كش فلزی یا كاردك

7- الك

8- پودر تالك

9- ماسه سیلیسی و غیره

انواع روشهای قالبگیری در كارگاه :

1- روش CO2 برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیكات سدیم 2- گاز CO2 و غیره

2- روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل كارگاه آماده فروش می رسانند .(1- كندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ كردن محل هایی كه باید سوراخ شوند 3- پرداخت كاری بر روی قطع 4- رنگ كردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی كردن و غیره )

لوازم و وسایل برقی كه در كارگاه موجود می باشد :

1- مخلوط كن كه برای مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .

2- دستگاه آسیاب كه برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام می گیرد .

3- دستگاه برش 4- كمپرسور هوا 5- دستگاه تراش كاری 6- دریل 7- دستگاه جوشكاری (ترانسفورماتور )

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :

مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود كه باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سیلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث می شوند كه این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .

مدل سازی

نقشه های آماده برای مدلسازی :

مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یك مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است كه گاز زیادی تولید می كند .

اكثر كارها چوبی هستند ، اگر تعداد كم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می كنند و بعد وارد خط تولید می شود .

برای قطعاتی كه اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد كه AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در كل 3 در صد می شود كه بعد از آن برای ریخته گری انقباض 2 در صد باید لحاظ شود .

در صد اضافی برای ابعاد 100 و قطعه ریختگی AL است كه این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . كه 3 در صد انقباض دارند كه بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهایی است .

پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .

در روشهایی كه تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد می شود كه فوم نیاز به خارج كردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید می كند و فقط مشكل ما این است كه گاز زیادی كه تولید می شود را از قالب خارج كنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .

در فوم كاری برای قطعات زیاد می شود كه فقط لوله راهگاه را خارج می كنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .

روش گریز از مركز – سانتیریفوژ

ریخته گری گریز از مركز افقی با قطعه داخلی :

قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه – بار ریزی – درجه حرارت – مهم است جنس فلزی فولاد – فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنك شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .

سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود

اگر ذوب مدت زمانی طول بكشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .

زمان بار ریزی مهم است كه دوش آب روی پاشیده می شود .

سفارش مشتری :

دارای كیفیت بالا . قطعه دارای ترك است كه در قالب گر كرده و در اثر انقباض ترك خورده .

انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ

دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد c 1590

در این واحد كارگاهی 4 كوره القایی كه یكی با 2 تن ظرفیت بزرگترین كوره می باشد .

كوره القایی با فركانس بالا ، متوسط ، پائین

در فركانس بالا تلاطم كم می باشد .

در فركانس پائین سطح مذاب

در فركانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره كوره كمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .

انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مركز عمودی

انواع و اقسام غلتكها و رینگها :

دور دستگاه با چیفكتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با 60 g = یك ذره برابر 60 برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مركز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .

گریز از مركز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می كند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطكهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G و مقداری ni-cr كه سختی لازم را بدهد .

سانتریفوژ عمودی :

تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .

آلیاژ از خود كارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست كاری می كنند .

توزیع كاربید در شبكه برای ریخته گری غلتكها مهم است كه نسبت به غلطكها و ساختار غلتكهای تعیین می شود .

قالب را توسط مكپ می بندند :

در ریخته گری به روش گریز از مركز افقی پوشش زیر كن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .

فورم گیری دستی به علت تنوع كاری در روز 10 الی 1500 نوع آلیاژ ریخته می شود .

ماسه سیلیسی معمولی :

این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .

ماسه تر : یك ماسه معدنی هستند كه در این كارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .

چدن – فولاد – برنز – برنج – AL :

قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می كنند كه پودر زغالی یا دكسترین یك فیلم سطحی تشكیل می دهد .

در این كارگاه محاسبه مواد شارژ ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط كامپیوتر انجام می شود . كربن از مركز قطر اصلی قالب آن را تعیین می كند كه نداشتن یك قالب سانتریفوژ كه ساختن قالبها گران می باشد ، كوچك كردن قالب با جوش دادن رینگ است .

در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .

جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادی

2- گرافیتی

كوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : 1- زمین 2- آنیلینگ 3- كوئیچ 4- دستگاه شات بلات

– قالبگیری مدلهای دو تكه با ماهیچه متحرك

این نوع قالبگیری همانند قالبگیری مدلهای یك تكه می باشد ولی با این تفاوت كه در اینجا مدل دارای دو تكه است و برای ایجاد حفره یا شیار باید به صورت دستی و با همان ماسه قالبگیری ، ماهیچه بسازیم . ماهیچه سازی در این نوع قالبگیری بدین صورت است كه باید جاهایی را كه حفره یا شیار دارد از ماسه خالی كنیم و شیب دهیم . سپس مدل رویی را روی مدل زیری قرار داده و ماهیچه را به صورت شیبدار و با دست ، طوری كه از ماسه قالبگیری جدا باشد (یعنی بین ماسه ماهیچه و ماسه قالبگیری پودر جدایش بریزیم) می سازیم . به دلیل اینكه ماهیچه قابلیت تحرك و جابه جایی را در هر دو لنگه درجه دارد به «ماهیچه متحرك» مشهور است . در ماهیچه سازی متحرك ، باید در داخل ماهیچه از قانجاق استفاده كنیم .

تعریف قانجاق : قانجاق عبارتست از میله مسی كه به شكل ماهیچه ساخته می شود و در وسط آن قرار دارد و لاعث استحكام ماهیچه می شود ، تا هنگام جابه‌جا كردن ماهیچه نشكند .

قالبگیری زمینی

قالبگیری زمینی همانطور كه از اسمش پیداست بر روی زمین صورت می گیرد و برای تولید قطعات بزرگی است كه قالبگیری آنها در درجه‌های كوچك امكان پذیر نیست . در این نوع قالبگیری ممكن است زمین به عنوان درجه زیری باشد و درجه رویی بر روی زمین قرار گیرد . یا ممكن است با استفاده از دو لنگه درجه بزرگ قالبگیری صورت گیرد . اما در این كارگاه به دلیل كمبود درجه مجبور هستیم از زمین به عنوان یك لنگه درجه استفاده كنیم . ماسه خشك را با كمی بنتونیت و آب مخلوط می كنیم و به وسیله الك آن را الك می كنیم تا دانه های درشت و كلوخه های آن گرفته شود . پس از الك كردن ماسه را بر روی زمین به اندازه یك درجه پهن كرده و می كوبیم و سپس صاف می كنیم . در اینجا باید ماسه زیر را تراز كنیم تا سطح كاملاً صاف و یكنواختی داشته باشد . سپس مدل را كه می تواند یك پروانه بزرگ یا یك درجه كوچك باشد را روی ماسه قرار می دهیم . در زیر مدل و كناره های آن از پودر تا لك استفاده می كنم . بعد درجه بالایی را روی مدل قرار می دهیم و ان را از ماسه پر می كنیم و می كوبیم . از یك چوب متوسط برای راهگاه و از یك چوب بزرگ به عنوان تغذیه استفاده می كنیم . پس از آنكه قالبگیری تمام شد چهار عدد میخ در چهار گوشه درجه بالایی به عنوان راهنما قرار می دهیم تا موقعی كه دوباره خواستیم درجه بالایی را زا زمین جدا می كنیم. پس از همه این كارها نوبت به درآوردن مدل از داخل ماسه می شود. برای این كار باید ابتدا جاهایی از مدل را كه با ماسه در تماس است و ممكن است موقع دراوردن مدل ، از جایش بلند شود ، آب می زنیم و سپس مدل را لق می كنیم تا كاملاً مدل در جای خودش حالت بازی داشته باشد . مدل را در می آوریم و به طراحی حوضچه پای راهگاه و كانال اصلی و فرعی می پردازیم . قالب را به وسیله مشعلی كه به سیلندر گاز وصل است ، خشك می كنیم و مذاب را كه از قبل آماده كرده ایم بوسیله بوته داخل قالب می ریزیم . بعد از اتمام مذاب ریزی حدوداً 20 تا 30 دقیقه طول می كشد تا قطعه سرد شود . قطعه را از داخل ماسه در می آوریم . راهگاه و تغذیه آن را می بریم و ماسه اضافه آن را به وسیله كاردك و برس سیمی تمیز می كنیم . بعد به كمك سوهان اضافات قطعه را می سائیم و بدین ترتیب توانسته ایم یك پروانه بزرگ تولید كنیم .

فایل دیگر:  دانلود فایل گزارش كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان + doc

از مزایای قالبگیری زمینی می توان قابلیت تولید بزرگ با حجم زیاد را نام برد و از معایب آن مشكل بودن این نوع قالبگیری و داشتن وسایلی مانند جرثقیل برای بلند كردن درجه است كه در همه كارگاهها یافت نمی شود .

قالبگیری co2 (دی اكسید كربن)

مقداری ماسه co2 را برداشته و الك می كنیم و آن را به مقدار 5 تا 6 درصد با چسب سیلیكات سدیم (آب شیشه) مخلوط می كنیم تا ماسه حالت ترشوندگی به خود بگیرد . سپس مانند قالبگیری معمولی آن را بر روی مدل ریخته و با كوبه می كوبیم . مدل در این نوع قالبگیری به صورت صفحه ای می باشد . به مقدار 5 تا 6 سانتیمتر بر روی مدل را ماسه co2 می ریزیم و با كوبه می كوبیم و بعد بقیه فضای خالی درجه را از ماسه معمولی قالبگیری پر می كنیم . پس از انكه كار قالبگیری یك درجه تمام شد بوسیله چند ضربه به درجه مدل را لق می كنیم واز بالا با سیخ هواكش چند سیخ بر روی ماسه می زنیم تا به مدل برسد . پس از آن از گاز co2 استفاده می كنیم و بوسیله كپسول و تفنگی ان گاز co2 را به آن می دهیم . در اثر واكنش گاز co2 با چسب آب شیشه ماسه استحكام خوبی پیدا می كند . لنگه دوم درجه را نیز به همراه راهگاه بدین صورت قالبگیری كرده و با گاز محكم می كنیم . بعد از این مدل را از درجه جدا كرده و قالب را بدون خشك كردن اماده مذاب ریزی می كنیم این نوع قالبگیری دارای مزایا و معایبی نیز هست كه در زیر به ان اشاره می شود :

از مزایای این نوع قالبگیری می توان استحكام خوب و قدرت نفوذ گاز بالا و همچنین صافی سطح ریختگی اشاره كرد .

در قبال این مزایا دارای محدودیتهایی نیز هست كه از ان جمله می توان قدرت فروپاشی كم و مشكل بودن تهیه چسب سیلیكات سدیم و همچنین جابه جا كردن كپسولهای بزرگ حاوی گاز دی اكسید كربن نام برد . از این نوع ماسه (ماسه co2) برای ماهیچه سازی نیز استفاده می شود .

ماهیچه سازی

گاهی اوقات مجبوریم برای ایجاد حفره یا شیار یا سوراخ در یك قطعه تولید از دریل یا دستگاه تراشكاری استفاده كنیم . اما این وسایل هم دارای هزینه زیادی است و هم وقت زیادی را جهت انجام كار صرف می كند . بدین منظور از ماهیچه در قالبگیری استفاده می كنند ماهیچه یا به صورت ، ماهیچه سرخود در قالب جای می گیرد كه از همان ماسه قالبگیری برای ماهیچه سازی استفاده می شود یا اینكه ماهیچه به روشهای دیگری ساخته شده و درون قالب جای می گیرد . توضیحات مربوط به ماهیچه سازی سرخود كه از جنس مواد قالب است در قبل آورده شده است اما ماهیچه سازی جداگانه به دو روش ساخته می شود . روش اول همان روش قالبگیری co2 است فقط در اینجا به جای قالبگیری و قالب ، ماهیچه ساخته می شود . و اما روش دوم ماهیچه سازی با ماسه چراغی می باشد . ماسه چراغی یك نوع ماسه نرم و ریزدانه است كه دارای رنگ زرد است و در مقابل اتش و حرارت واكنش نشان داده و محكم می شود . روش كار بدین ترتیب است كه ابتدا قالبهایی كه با نام جعبه ماهیچه مشهورند را برداشته و آنها را جفت می كنیم و با گیره دستی آنها را به همدیگر محكم می كنیم تا از جایشان تكان نخورند . سپس مشعل را به جعبه ماهیچه كه از جنس چدن می باشد می گیریم تا c 250-200 گرم شود . سپس یك صفحه زیر سوراخ جعبه ماهیچه می گذاریم تا ماسه بیرون نریزد و از طرف دیگر ماسه چراغی را داخل جعبه ماهیچه می ریزیم بر اثر تماس ماسه چراغی با جعبه ماهیچه داغ ، ماسه سخت و محكم میشود. بعد از این گیره دستی را باز می كنیم و به وسیله چند ضربه ماهیچه را از داخل جعبه ماهیچه در می اوریم و بدین ترتیب می توانیم ماهیچه سازی كنیم و درون قالب جای دهیم . از محدودیتهای این نوع ماهیچه سازی به خطرناك بودن آن و احتمال سوختگی ماهیچه ساز می توان اشاره كرد .

چدن نشكن (چدن با گرافیت كروی) :

مزایای این نوع چدن عبارتست از :

1- این چدن دارای مزایای چدن خاكستری بنابراین قابلیت ریخته گری قطعات با اشكال پیچیده را دارد .

2- این چدن دارای مزایای مهندسی بالا است . استحكام مكانیكی بالا ، قابلیت تغییر شكل بالا و مدول الاشیشه بالا

3- چدن نشكن قابلیت نورد ، آهنگری ، عملیات حرارتی را دارا می باشد . استحكام كششی این چدنها g/mm 40 است

4- مثل چدنهای خاكستری خواص آنها تابع توزیع ، اندازه و شكل و … گرافیتها می باشد (اما نه بشدت چدنهای خاكستری)

5- استحكام بین KPSI 150-60 را دارا هستند و %25-1 IEL

در ساخت قطعات ماشین آلات موتور كششی ، موتور تجهیزات كشاورزی ، محورهای انتقال قدرت ، میل لنگ ، دیسك كلاچ ، پمپ كمپرسی و … استفاده می شود .

انجماد این چدنها در تحت انجماد بیشتری صورت می گیرد یعنی F 120 اما چدن خاكستری در F 60

مراحل تولید چدن با گرافیت كروی :

1- انتخاب شارژ فلزی و ذوب آن

2- عملیات گوگردزدایی (زیرا گوگرد یكی از عناصری است كه از تشكیل گرافیت كروی جلوگیری می كند )

3- عملیات كرو كردن

4- جوانه‌زنی مذاب

روشهای افزودن فروسیلسیم منیزیم (%5/2 وزنی مذاب) به مذاب چدن نشكن :

منیزیم (MG) به علت دارا بودن وزن مخصوص كم در سطح مذاب چدن قرار خواهد گرفت . همینطور نقطه جوش آن C 1100 است كه به خاطر اختلاف دما با مذاب چدن به بخار تبدیل می شود . همچنین میل تركیبی زیادی با عوامل محیطی دارد . به همین دلیل باید با استفاده از روشهای زیر فرو سیلسیم منیزیم را به مذاب اضافه كرد :

1- روش فروبری : در این روش مواد حاوی منیزیم را داخل یك قوطی سوراخ دار ریخته و آن را داخل مذاب فرو می برند بدین ترتیب می توان منیزیم را به مذاب اضافه كرد . این روش بازیابی حدود %65 دارد .

2- روش ساندویچی : براساس همین روش در كف پاتیل پله ای ایجاد می كنند و مواد منیزیم دار را داخل قسمت پائین پله قرار می دهند و روی آن را به وسیله یك ورق فلزی می پوشانند . بدین ترتیب منیزیم را به مذاب اضافه می كنند این روش بازیابی حدود % 80 دارد .

3- روش روریزی : یكی دیگر از روشهای اضافه كردن منیزیم به مذاب چدن روش روریزی است . بدین صورت كه منیزیم را روی سطح مذاب می پاشیم و بلافاصله روی آن را كاورال (كه نقش پوشش دارد)می ریزیم تا از بخار شدن منیزیم جلوگیری كند . این روش بازیابی حدود %20 را دارد . به همین دلیل كمتر از آن استفاده می شود

4- اضافه كردن منیزیم در سیستم راهگاهی : در این روش مواد حاوی منیزیم را در یك قسمت از سیستم راهگاهی گذاشته تا پس از ورود مذاب با هم تركیب شوند و به داخل قالب راه پیدا كنند . این روش بازیابی حدود %95 را دارد و بهترین روش محسوب می شود .

تئوری ریخته گری فولاد ها

ریخته گری قطعات فولادی در بیشتر رشته های صنعت به كار برده می شود. قطعات فولادی از چند گرم تا چند تن ریخته گری می شوند . كلاسه بندی این قطعات خیلی مشكل است . فولاد دارای استحكام وشكل پذیری بالائی بوده و در برابر تنشهای بالا ومركب وتحت بارهای ضربه ایستادگی می كند . فولاد های الیاژی مخصوص ، دارای مشخصات مكانیكی خوب در دمای بالا ومقاومت خردگی ، مقاومت نسوزندگی ،مقاومت سایشی خوب می باشد . این فولاد ها روز به روز كار بردهای زیادی پیدا میكند . فولاد از نظر تركیب شیمیایی دو گره اصلی به ترتیب فولاد های كربنی و فولاد های آلیاژی تقسیم بندی می شوند .فولاد های كربنی در بین خودشان به ترتیب به فولاد های كم كربن (0.09-0.2)در صد كربن ،كربن متوسط (0.2-0.45) در صد كربن و پر كربن (0.5) در صد كربن و بالا منشعب می شوند .فولاد های آلیاژی نیز به سه گروه تقسیم می شوند كه عبارتند از: فولاد های كم آلیاژ (حد اكثر2.5% عناصر الیاژی )،الیاژ متوسط (2-10% عناصر آلیاژی)وپرآلیاژ (بیشتر از 10% عناصر الیاژی).

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – گزارش كارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن;کاراموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن;کارورزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن;دانلود گزارش کارآموزی قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن;قالبسازی در كارگاه ذوب فلزات مدرن;قالبسازی ;كارگاه ;ذوب فلزات ;فلزات مدرن

جعبه دانلود

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


شما ممکن است این را هم بپسندید

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *