دانلود فایل گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی اصفهان + doc

به صفحه فایل گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی اصفهان خوش آمدید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی اصفهان را در زیر مشاهده نمایید.

گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی اصفهان در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 26

حجم فایل: 23 کیلو بایت

گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی اصفهان در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

در صنایع كاشی سازی و آجرهای نسوز كلاً تولیدات سرامیكی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده كه زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد كه به جز چند مورد خیلی كم به صورت مصنوعی دركارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به كارخانه های كاشی و سرامیك سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت كانی های مختلف استخراج كه بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به كارخانجات حمل می شوند كه اكتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط كارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند كه این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر كاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می كند كه به صورت های مختلف به كارخانه حمل گردیده كه در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیكی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان كننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1- كائولن سركویر 4- كائولن زئور 7-خاك آباده (معدن استقلال)

2- كائولن كوشا-نصرت 5- كائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

3- كائولن تاكستان 6- تعولیت مساوی 9- تاك تیدار

قسمتهای مختلف كه در طول مدت كار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت كنترل كیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت كوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب

كه سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .

تهیه بدنه

ساخت كاشی در كارخانة كاشی اصفهان از 5 مرحله تشكیل شده است كه ما در مورد هر یك از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این كارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت كوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – كه در هر یك از این مراحل باید كارهایی بر روی خاك و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا كاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این كارخانه كه تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشكیل شده است كه تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .

1- خاك 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الك 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس كردن بیسكیویت 8- داخل كوره پختن 9- لعاب دادن وشكل دادن داخل كوره ها

انواع خاك كه كاشی اصفهان مصرف می كند عبارتند از :

1- تالك 2 رود 3600 كیلوگرم 2- كلسیت 4350 كیلوگرم 3- فلدسپار 8700 كیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 كیلوگرم 5- دولومیت 2 رود 9972 كیلوگرم 6- كائولن تاكستان 11100 كیلوگرم 7- كائولن ابهر 11925 كیلوگرم 8- قلیپاق 14400 كیلوگرم 9- كاشی لعابدار 14550 كیلوگرم 10- خرابا بیسكویت 15000 كیلوگرم به این فرمول 100 كیلو چسب سیلیكات مایع و 75 كیلوكربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید.

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .

A

قسمت تهیه بدنه كارخانه كاشی اصفهان از 9 آسیاب تشكیل شده است كه ظرفیت هر آسیاب 30 متر مكعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاكهای متفاوت وزن كرده به وسیله دستگاه باكسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الكترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط كرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد كه داخل آسیابهای از جنس پلاستیك می باشد به خاطر آنكه از فلز محافظت كرده و زنگ نزند و یا اینكه خرده نشود .

15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می كنند و به مدت 13 ساعت كار می كند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز كرده ، و نمونه برداری كرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می كنند . 1- وزن حجمی 2- دانسیته 3- وسیكوزیته غلظت مواد4- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الك یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد كه توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الكها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میكسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد كه ظرفیت هر یك 90 متر مكعب می باشد كه وظیفه هر یك متفاوت است یكی از آنها شارژ مواد است یكی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد كه عملیات اسیدی كردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی كردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند كوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می كند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می كشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بكشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممكن است كه اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی كردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت كه باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس كردن شكل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل 2- فشار پمپ 3- دانسیته وزن حجمی 4- ویسكوزیته مشكل فنی دارد .

كه اگر وزن بالا باشد و سرعت حركت پایین می آید چونكه نیروی بیشتری برای حركت می خواهیم و اگر وسیكوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حركت باز هم پایین می آید .
تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و كائولن می باشد كه آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 كیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب كردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن كلاً ایرانی می باشد و در داخل كشور تولید می شود و مكانهایی كه احتیاجات این كارخانه و این قسمت را تغذیه می كنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – كائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد كه بعد از آن به وسیله الك ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی كه فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیكول مخلوط كرده و درصد الكل بالا می باشد . و الكل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراك و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسكوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میكرونت رنگ را با گلیكول مخلوط كرده و سایش 2 كاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد كه 50% حجم گلوله 12 اینچی – و

جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی تركی – اردكان یزد كه مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الك می رود و صاف می‌شود .

2 شیفت كار می كند كه از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در كاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .

رنگ لوستر كه ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – كیمیای رازی – چسب كه مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الك می كنند . C= دانسیته و ویسكوزیته متر اندازه گیری می كنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناك استفاده می شود .
قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1كاشی اصفهان از 11 پرس تشكیل شده كه در هر پرس چند نوع كاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف كه اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10

كه سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .

فایل دیگر:  دانلود فایل گزارش کاراموزی كارخانه كفش + doc

A پرس 1 سایز 5/22 *20 را تولید می كند كه ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشكال آن 2 نوع ساده و اسپارك می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.

معایب داخلی تركهای داخلی كه به صورت هوا و حباب مشخص می شود كه این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .

حداقل طول كاشی 1/226 و حداكثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض كاشی 200 و حداكثر آن 15/200 میلی متر می باشد .

این سایز در پرس 1 تولید می شود .

B سایز 25*20 كه 2 نوع ساده و 1 سپارك می باشد كه ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر

طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .

در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی كه یكی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس كردن .

C سایز 30*20 كه انواع مختلف دارد كه شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان كم – اسپارك و ساده كه مستقیماً داخل كوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداكثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 می زند).

آزمایش اكسیداسیون كوره تونلی :

شلنگ خروجی به لوله منفی و شلنگ ورودی به مثبت وصل می شود كه اول خروجی را باز كرده و بعداً ورودی را باز می كنند و برای بستن اول ورودی را بسته و بعد خروجی را بسته .

لوله های زرد گاز و آب و هوا و هر یك به یك میكسر وصل است .

این مقادیر به وسیله نانومتر اندازه گیری می شود و نسبت گاز به هوا را از فرمول بدست می آوریم .

سوخت كامل معمولاً نسبت دارند .
كوره رولری واحد 1

پیش گرمكن – پخت راپیدكولینگ – كولینگ

پیش گرمكن مشعل ندارد و با هوای گرم هوای سوخته مكیده شده توسط دودكش اصلی گرم می‌شود. در منقطه پخت تعدادی مشعل در پایین و بالای كوره (در كوره مدل BSA مشعل پایین ندارد.) وجود دارد كه منحنی پخت با آن تنظیم می شود در كوره رولر حدود هر 8 مشعل توسط یك كنترلر اتوماتیك كنترل و تنظیم می شود . بدین صورت كه مقدار هوای ورودی مشعلها ثابت و مقدار گاز توسط كنترلر بسته به درجه حرارت تنظیمی تغییر می كند تغییرات درجه حرارت با تغییرات مقدار گازی كه سروموتور هر گروه انجام دهد صورت می پذیرد به دلیل بالا بودن سرعت در كوره های رولر كنترل كننده های درجه حرارت حتماً بایستی اتوماتیك باشند . معمولاً كنترلهای كوره توسط یك كامپیوتر برنامه ریزی می شوند كامپیوتر كوره علاوه بر درجه حرارتهای كوره سرعت رولرها را نیز كنترل می كنند كوره تونلی واگن ها توسط جك اما در كوره رولری رولرها توسط موتور كه 7و8و9و10و11و….. است كه تعدادی از رولرها را می تاباند .

محصول در كوره رولر بعد از مدت 40 –50 دقیقه از كوره خارج می گردد .

معایب كوره رولر : 1- تابداری رولر 2- جرم رولر ها كه برا اثر پلیسه های كاشی ها می باشند كه باید رولرها در آمده و جرم گیری شود . جنس سرامیك در اثر قرار گرفتن درجه حرارت بالا مقاومت را از دست می دهد و تابدار می شود در حدود 5/0 الی 1 سانتی متر كه باعث می شود كاشی تابدار شود . 3- فاسد شدن رولرها كه بدین صورت است كه در كوره رولر اسید سولفوریك تشكیل می شود كه خوردگی وارد قطعات فلزی روی رولر و آجر كوره است كه توسط دودكش كشیده می شود كه باعث میانی می شود كه به صورت قلیده هایی از آب روی رولر ها ریخته و باعث فاسد شدن می شود كه در موقع در آوردن باعث خرد شدن می شود ( در منطقه 300 درجه ) .

تعویض رولر : رولر نو در پخت اصلی مدت 6 ماه كار می كند . انگوب كه پاشیده می شود به رولر فلزی و بعد به غلطك لاستیكی كه با فشار پاشیده می شود كه بسیكویت كه نقطه ذوب بالا دارد و نمی چسبد به رولرها و حتی به رولرها نیز می نند و بخاطر همین هر 6 ماه جرم گیری می شود و در واحد 3 هر 2 ماه و در حرارت 850 درجه سانتیگراد و سرما را بیرون می كشند و رولرهای نو را جای می گذارند و اگر نبود آنها را می سابند و سرجایش می گذارند .
مخلوط لعاب واحد 1

واحد 1 كاشی اصفهان از 2 خط لعاب متفاوت اما به مقدار زیاد تشكیل شده است بدین صورت در یكی از این خطوط بیسكویتهای خارج شده از كوره توسط لیفتراك به سوی این خط حمل شده و بروی واگن گذاشته و بعداً شاد می شود و شادتر آنها نیز با دست و كارگر می باشند این خطوط برای حركت كردن غلطك ندارند بعد از آن دستگاه تسترمی باشد كه بیسكویتهای 2 پوسته را جدا و روی نوار نقاله می اندازد بعد به وسیله چشم الكتریكی حركت كه گردونه ها كاشی را می چرخاند و به وسیله سنگ لبه هایی كه زدگی دارند را صاف می كند برس مویی سطح كاشی را تمیز می كند و توسط هواكش زانوها بیرون می روند . فن نیز عمل بازان یا گرد و غبار را از سطح كاشی دارد بعد از آن به سطح كاشی پاشیده می شود برای جذب آب بعد از آن می رود برای لعاب خوردن كه این كار توسط 2 بل انجام كه لعاب توسط فاز ذخیره و بعد روی سطح بیسكویت ریخته و كاشی لعاب می‌خورد كه لعابها نیز در یك منبع كوره شكل ذخیره كه به وسیله آن وزن و دانسیته لعاب را تنظیم می‌كنند .

این بلها یكی اپك و دیگری تراش پارنیت می باشد بعد از آن موتور كه سرعت نور را كم و زیاد می‌كند و كاشی به وسیله پل هوایی كه تعبیه شده (به خاطر عبور واگن ها از زیر آن ) به گردونه ها كه به وسیله موتور لبه های كاشی را تمیز می كنند (لعابها را ) پیكساتور كه نوعی چسب و از نوع پیكساپتور می باشد برای چاپ زدن بركاشی و جلوگیری از چسبندگی شابلون استفاده می شود و بعد توسط اجسام حركت ودر دستگاه استكاتول برای چاپ اول می رود و چاپ نیز می خورد و به وسیله 9 ردیف كه به وسیله مانیتور همه چیز كنترل می شود وارد ولر باكس می شود .

نوع دیگر خط لعاب بدین صورت است بیشتر چیزها خط لعاب قبلی اما به جای كارگر برای شارژ كردن با دست از دستگاه به نام گریپور استفاده می شود و غلطك نیز دارد . به جای رولر باكس از كایكانز استفاده و بعد به وسیله لودر خالی می شود و در كاستهای واگن قرار و به بعد كوره لعاب می‌رود .

نتایج ، آموزش های كلی واشكالات در كارخانه :

با توجه به اینكه دانشجویان در دانشگاه ها به صورت تئوری درس را فرا می گیرند و از كار خود و رشته خود به صورت عملی استفاده نمی كنند كار آموزی به آنها میتواند كمك كند كه با رشته هایشان بیشتر آشنا شوند و چیزهای زیادتری یاد بگیرند مثلاً دستگاههایی را كه ما در كتابها خوانده بودیم به طور تئوری یادگرفته و طرز كار آنها را از نزدیك ندیده بودیم اما با آمدن به كارخانه كاركردن در آن واحد با تمام آموخته های نظری خود بیشتر آشنا شدیم .

در كارخانه كاشی اصفهان مشكلاتی نیز وجود دارد كه به نظر اینجانب همه آنها از دولتی بودن این كارخانه منشأ می گیرد .

مثلاً در قسمت غیر بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله های سیلیس كه از بلژیك می آیند در خود ایران نیز وجود دارد اما آنها را وارد می كنند و اگر یك متصدی خرید برای كارخانه وجود داشت برای تحقیق كردن این سنگها با قیمت كمتر به كارخانه می آمد . در قسمت پرس نیز مشكلاتی و جود دارد كه میتوانند با تعویض پرسهای فرسوده و راندمان و تولید این قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهایی نیز در دست تعمیر می باشد كه رسیدگی لازم نمی شود .

در قسمت كوره ها نیز در واحدهای 1و2 كوره های تونلی با حجم زیاد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، تولید گازهای سمی ) مفید نمی باشند و باید برچیده شوند و به جای آنها كوره های رولری استفاده می‌شود .

در قسمت خود لعاب نیز مشكلاتی وجود دارد كه از جمله آنها نیز شابلونمای باشند كه چاپ درست بر روی بدنه ها نمی خورد و گاهی اوقات بی احتیاطی كارگران كه موجب می شود كاشی ها به قسمت بسته بندی رود و آنجا به زایئات تبدیل شوند .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی اصفهان ” نمودید تشکر می کنیم

فایل – گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی اصفهان – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی در كارخانه كاشی اصفهان;کاراموزی در كارخانه كاشی اصفهان;کارورزی در كارخانه كاشی اصفهان;دانلود گزارش کارآموزی در كارخانه كاشی اصفهان;كارخانه كاشی اصفهان;كارخانه ;كاشی ;اصفهان

جعبه دانلود

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


شما ممکن است این را هم بپسندید

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *